国内首条船舶焊接机器人生产线通过国防科工委成果鉴定并投入使用

日前，由我校与昆山华恒焊接自动化工程技术研究中心、上海外高桥造船有限公司联合研制的国内第一条“船用管-管、管-法兰焊接机器人生产线”在昆山完成，并顺利通过江苏省国防工办组织的成果鉴定，达到国内领先、国际先进水平。目前该项机器人生产线在外高桥造船有限公司投入使用，标志着我国船舶焊接制造装备达到国际先进水平。     

国内第一条“船用机器人柔性焊接生产线”研制成功

经过1年多的攻关,国内第一条“船用机器人柔性焊接生产线”在江苏昆山研制成功。它的研制成功,解决了国内船舶制造焊接专机无法克服的焊接装配间隙大且不均匀的技术难题,与单人单机相比,工作效率提高5倍以上,焊接质量也大幅提升。该生产线由昆山开发区博士后工作站华恒公司分站邹家生博士带队研发。     

国内首个租赁船舶管理平台投入使用

国内首个船舶资产信息管理系统日前在工银金融租赁有限公司正式投入使用。     

我国首条智能管加车间生产线在武船通过验收

正近日,由中船重工武船集团与中船重工第七一六研究所联袂打造的全国首条智能管加车间项目在武船集团顺利通过专家组验收。武船集团副总经理姚胜华,中船重工科技与信息化部及七一六所相关领导,中国造船工程学会首席专家陈映秋、中国航空工业集团信息技术中心首席顾问宁振波、哈尔滨工程大学教授孟梅、中国造船工程学会研究员李正建等专家参加了此次验收     

国内首台全电动双集装箱吊具投入使用

近日,由振华重工自主研发的国内第一台全电动双集装箱吊具在天津东方海陆港正式投入使用。该设备由振华重工自主研发制造,首次采用行星差动减速系统,该系统能迅速实现轻载快速单箱伸     

船舶制造焊接机器人应用关键技术

为总结上海外高桥造船有限公司在智能焊接系统项目中积累的经验,对比该项目中2套小组立焊接机器人系统在调试和使用过程中与人工焊接的区别。重点分析模型信息采集技术、焊接路径与焊枪位姿的选择、焊接工艺和流水线的集成等关键技术。结果表明,小组立机器人采用现场采集+自动识别模式比采用3D模型导入+离线编程模式更好,有助于为后续智能制造项目的顺利推进做好技术储备。     

船舶典型板架结构机器人焊接系统

针对船舶典型板架结构的特点,传统焊接机器人无法进行高效率运用的现状,开发出一种无需人工示教编程的全自动机器人焊接系统。该系统采用结构化非示教编程技术,通过激光扫描来获取结构数据,经过后台计算得到焊缝具体位置及起止点。整个焊接过程无需人工干预,机器人系统可自动寻找焊缝并进行焊接,包括平角焊、立角焊、包角焊、圆弧焊等多个复杂位置焊缝。该机器人系统适用于船舶典型板架结构的焊接,解决了传统焊接机器人无法焊接装配精度不高、无工装夹具、焊缝短且结构复杂的结构件的问题。     

船舶管系机器人焊接系统研制

根据船用管系生产要求,所需关键技术和实现自动化生产面临的问题,结合国外成功的经验,本着低成本、自动化的原则,设计研制了具有自主知识产权的船舶管系机器人自动焊接系统,经实际生产应用证明,系统设计合理,具有良好的稳定性和适应性,生产效率高,操作方便。     

萧山首条标准船型船舶下水

11月10日，浙萧山货23501船在绍兴二轻船厂正式下水，成为萧绍内河水系首条标准船型船舶。     

机器人生产线在船舶智能制造中的应用研究

结合国内首个船舶智能制造试点示范项目,对机器人生产线如小组立机器人焊接生产线等的应用情况进行梳理分析,包括工艺流程及布置、生产模式对比改进、提质增效和人员减配等,为船舶智能制造发展建设提供参考。     

机器人生产线在船舶智能制造中的应用研究

智能制造是“中国制造2025”的主攻方向。本文先浅谈了智能船厂,并结合国内首个智能船厂试点对智能船厂的初级发展建设等进行初步探索,主要对船舶智能制造机器人生产线应用进行梳理分析,如工艺流程及布置、生产模式改进、提质增效和人员减配等。     

国内首份《船舶能效管理计划(SEEMP)》通过评审

2011年8月10日,由中远集装箱有限公司、上海远洋运输有限公司和中国船级社上海分社共同编写的国内首份《船舶能效管理计划(SEEMP)》,在上海通过评审。从此,针对IMO海环会(MEPC)第62次会议通过相关决议——要求每艘船舶必须在2013年1月1日前配备一份《船舶能效管理计划(SEEMP)》,     

船舶小组立焊接机器人SPD软件的应用

从KCONG软件模型重构所需要的标准接口数据文件出发,阐述SPD软件焊接模块开发、焊脚高度设置和基准面选择的问题。通过非干涉部件筛选、SPD软件焊接图纸的开发和流程优化,解决小组立机器人在实际应用施工时的图纸问题,使该项基于SPD软件的智能制造技术在我国船舶企业顺利实现实船化应用。     

国内首份船舶能效管理计划通过评审

8月10日,由中国船级社上海分社、中远集装箱有限公司和上海远洋运输有限公司三方联合编写的国内首份《船舶能效管理计划（SEEMP）》通过专家评审。     

国内首台自主研发的回转支承性能检测试验台投入使用

1月20日,国内首台自主研发的数字式回转支承综合性能检测试验台在马鞍山方圆回转支承股份有限公司（以下简称方圆支承）正式投入使用。     

镇江海事局长江大桥80 m趸船顺利交付并通过竣工验收投入使用

<正>2019年8月19日,根据中华人民共和国海事局镇江海事局趸船使用需求方案会议摘要,结合现代趸船设计理念,由江苏省船舶设计研究所有限公司研发设计、江苏大津重工有限公司建造的镇江海事局长江大桥80 m趸船在中国船级社的检验监督下顺利交付。2019年11月21日,该趸船通过各方面专家竣工验收并正式投入使用。     

内河首台船员考试船舶模拟器通过评审

日前,由交通运输部海事局组织的内河船舶操纵模拟器评审会在长江船员考试中心召开。     

面向船舶小组立的门式机器人焊接系统应用

整理焊接机器人软硬件的发展情况。通过与传统制造过程的生产效率对比,论述门式机器人焊接系统在船舶小组立中的应用优势,梳理该系统的应用难题,并提出该系统的发展方向,为船舶制造在精益生产、智能制造、数字化/自动化/集成化方面补齐短板。     

船舶管路用三通接头机器人MAG焊接工艺设计

为了提高船舶管路用三通接头的焊接质量和生产效率,对机器人在船舶管路用三通接头中的MAG焊接工艺设计进行了系统研究。最终得到如下结果:焊缝成型质量较好,焊缝表面比较平整,焊缝连续性好,焊接飞溅也较小。此外,加入外部轴联动后,不仅熔深和熔宽一致性好,且余高减小,应力集中减弱,焊缝成型也较好。电弧电压要合适,弧压偏高时容易造成焊缝局部咬边现象。研究结果充分说明如下结论:利用机器人对船舶管路用三通接头进行MAG焊接,整体焊接质量高,焊缝成型好;焊接速度相较手工电弧焊提高2~3倍;焊接时如果加入外部轴联动,焊接效果更好。     

船舶中组立结构机器人焊接工艺参数规划

针对船舶中组立结构机器人焊接工艺参数规划的问题,对设计软件导出的工件及焊缝信息进行处理,构建机器人焊接工艺数据库,对焊缝特征进行智能化识别,完成基于特征的焊缝焊接工艺匹配。机器人焊接工艺参数规划可有效提升复杂情况下的船舶中组立结构焊接程序规划设计效率。