国内首条船舶焊接机器人生产线通过国防科工委成果鉴定并投入使用

日前，由我校与昆山华恒焊接自动化工程技术研究中心、上海外高桥造船有限公司联合研制的国内第一条“船用管-管、管-法兰焊接机器人生产线”在昆山完成，并顺利通过江苏省国防工办组织的成果鉴定，达到国内领先、国际先进水平。目前该项机器人生产线在外高桥造船有限公司投入使用，标志着我国船舶焊接制造装备达到国际先进水平。     

国内第一条“船用机器人柔性焊接生产线”研制成功

经过1年多的攻关，国内第一条“船用机器人柔性焊接生产线”在江苏昆山研制成功。它的研制成功，解决了国内船舶制造焊接专机无法克服的焊接装配间隙大且不均匀的技术难题，与单人单机相比，工作效率提高5倍以上，焊接质量也大幅提升。该生产线由昆山开发区博士后工作站华恒公司分站邹家生博士带队研发。     

船用管-法兰机器人焊接工艺技术研究

介绍了国内首条船用管-法兰机器人焊接生产线的系统组成及特点,重点论述了管-法兰机器人焊接工艺．研究表明：采用机器人焊接能适应国产管材尺寸偏差大和椭圆度大的现状,并降低了管道上料的位置要求;焊缝成型美观,大大提高了焊接质量的稳定性;与单人单枪的手工焊相比,工作效率提高5倍以上．     

机器人生产线在船舶智能制造中的应用研究

结合国内首个船舶智能制造试点示范项目,对机器人生产线如小组立机器人焊接生产线等的应用情况进行梳理分析,包括工艺流程及布置、生产模式对比改进、提质增效和人员减配等,为船舶智能制造发展建设提供参考。     

技术看台

新一代远程监控系统问世;首根国产8K90MC-C曲轴问世填补国内该领域空白;国内首条焊接机器人生产线实战成功     

船舶高效焊接工艺及存在的问题

通过对国内大型船厂的调研,总结了焊条电弧焊、CO2气体保护焊、埋弧焊、不锈钢焊、活性气体保护焊等国内船舶制造中的主要高效焊接,同时介绍了焊接机器人、激光——电弧复合焊、搅拌摩擦焊等高新焊接技术以及当前亟待解决的大厚度钢板的焊接、薄板焊接、焊接机器人开发、焊接精度控制等焊接工艺问题。     

船舶管件加工智能生产线的设计与实现

传统管件加工车间依靠工人进行劳动密集型加工、储运,对生产过程数据和质量数据缺乏必要的管控手段和技术。通过梳理工艺流程,并将智能制造理念与传统管件加工生产线现有的制造模式深度融合,设计一条面向中小管件柔性加工的管法兰焊接加工无人生产线。通过现场运行调试,实现管法兰焊接生产线的可靠、稳定运行,提高焊接质量和生产效率,满足企业的预期要求。     

桥梁分段CAD／CAM焊接机器人系统

日本钢管公司研究中心开发了一种焊接机器人系统，并已用于钢制桥梁分段制造生产线。木文对该系统的性能与分段制造生产线作了介绍。     

船舶管件加工智能生产线的设计与实现

传统管件加工车间依靠工人的劳动密集型加工、储运,对生产过程数据以及质量数据缺乏必要的手段和技术进行管控和追溯。通过梳理工艺流程,并将智能制造理念与传统管加生产线现有制造模式深度融合,设计了一条面向中小管件柔性加工的管法兰焊接加工无人生产线,经过现场运行调试,实现了管法兰焊接生产线的可靠稳固运行,提高了焊接质量和生产效率,满足了企业的预期要求。     

小组立机器人装焊生产线总体设计研究

基于典型小组立工件的生产纲领,分析小组立工件的加工工艺,制订详细的加工工艺路线,对小组立机器人装焊生产线的工位进行总体布置设计。依据典型工件的生产纲领,从组成设备和系统集成控制2个方面对焊接机器人工作站进行设计研究。从生产节拍、工作人数、产品质量、生产连续性和生产管理等5个方面对小组立机器人装焊生产线与传统小组立生产方式进行对比分析。结果表明:相对于传统小组立生产方式,小组立机器人装焊生产线的生产效率更高,所需人数更少,产品质量更稳定、更优异;同时,具有生产连续性好、生产管理更智能化等特点,能达到提高生产效率、降低人数、改善焊接质量的目标,使小组立工件生产形成规模化、高效化和批量化的智能制造模式。     

基于有限元分析的焊装车间机器人底座优化设计

针对汽车焊装生产线上机器人底座结构尺寸过大影响车间布局和机器人数量问题,以某焊装车间的焊接机器人底座为研究对象,采用有限元法对其进行动静态性能分析,并在此基础上改进其结构尺寸,对底座原有模型和优化改进方案的有限元分析结果进行比较,结果表明,底座原有结构和改进后的方案都能满足设计要求,改进的方案不仅尺寸更优,且具有更好的动静态性能,研究结果可为焊接机器人底座结构尺寸的合理设计提供有效依据。     

2010年船舶焊接技术发展论坛在南京召开

<正>2010年10月28日,由中国焊接博览会组委会、江苏省船舶工业行业协会主办的船舶焊接技术发展论坛在南京国展中心隆重召开。江苏船协名誉会长吴立人教授主持了会议。论坛邀请了中国船舶工业高效焊接技术指导办公室主任陈家本、中船澄西船舶修造公司焊接实验室主任高云中、江苏科技大学材料学院副院长邹家生、天泰焊材(昆材)公司应用总监曹宪贵、昆山华恒股份公司项目总经理汪忠分别作了《海洋工程结构焊接技术》、《海上风塔焊接工艺研究》、《船舶行业机器人焊接技术的应用现状与展望》、《焊丝性能与焊接成本》和《管道预制在中国船舶行业中的应用》等学术报告。     

不锈钢槽型舱壁机器人焊接应用

针对目前化学品船中不锈钢槽型舱壁焊接的现状,应用机器人焊接集成系统进行不锈钢槽型舱壁的焊接试验,通过试验方案的介绍及试验结果的分析,得出适用于不锈钢槽型舱壁机器人焊接的优选工艺参数,验证将机器人焊接集成系统应用于不锈钢槽型舱壁焊接的可行性。试验结果表明:相对于传统的手工焊接,机器人焊接快速、稳定、光顺的焊缝成形证明焊接机器人在槽型舱壁结构自动焊接方面的高效性,并且可实现槽型舱壁大跨度复杂轨迹路径的连续焊接,为机器人焊接集成系统在不锈钢船体建造过程中的推广应用打下坚实的基础。     

机器人智能焊接技术在甲板片体框架结构上的应用

针对甲板片体框架结构特点和机器人智能化焊接工艺要求，在合理的甲板片体分段划分基础上，综合运用机器人智能控制、离线编程、焊接工艺数据库和视觉识别等技术，完善机器人焊接作业流程，优化机器人焊接分段作业顺序，提高机器人焊接可达性，可进一步提高甲板片体框架结构机器人智能焊接技术应用水平。     

船体标记焊接机器人应用

针对当前船体标记字焊接现状,以此为基础提出采用机器人焊接的方式完成船体标记字离线焊接,并进行离线编程及焊接工艺试验。试验结果表明:相对于传统手工焊接,机器人焊接快速、稳定、焊缝美观,证明焊接机器人在船舶标记字自动焊接方面的高效性,并且其可以完成水平以及斜面的船体标识焊接。     

船舶复杂曲面爬行机器人自动焊接的关键技术研究

针对船舶船体复杂曲面的焊接存在曲率变化大、焊缝长和焊接姿态变化多等问题,本文设计了爬行式机器人自动焊接系统。通过旋转电弧V形坡口上坡和下坡焊等焊接试验对爬行式机器人自动焊接的关键技术进行研究。试验结果显示爬行式机器人可以实现船舶船体复杂曲面的自动焊接,并且能保证焊接质量、提高船舶焊接效率。结果表明爬行式机器人在船舶复杂曲面的自动焊接技术具有重要的研究与应用价值。     

智能型自动焊接装置的开发

一、前言据日本三菱重工技报1985年第4期中报道,三菱重工业公司在船舶建造和金属结构制造中,特别是焊接工程中正在逐步加速实现机器人焊接。目前,能适用于焊接的机器人种类有多关节型、直交轴型和圆筒坐标型,或把这些型式结合而成的组合型,但这些焊接机器人一般都是用于各种固定的焊件。为了扩大焊接作业范围,有把焊机与门架式滑动小车机构配合使用,这样就可使焊接机器人能     

船体小组立自适应路径规划系统

通过对船舶小组立产线中机器人焊接系统的技术水平分析,研究小组立产线的科学排产、节拍控制和工艺匹配等技术,论证机器人船体小组立自适应控制方法对比和结构件特征参数化定义技术,分析视觉识别和路径规划作业后处理技术方法,并进行实验论证,为船体小组立生产线智能化升级提供可以借鉴的方向与思路,为船舶建造智能化转型建设积累实践和技术经验。     

船舶典型板架结构机器人焊接系统

针对船舶典型板架结构的特点,传统焊接机器人无法进行高效率运用的现状,开发出一种无需人工示教编程的全自动机器人焊接系统。该系统采用结构化非示教编程技术,通过激光扫描来获取结构数据,经过后台计算得到焊缝具体位置及起止点。整个焊接过程无需人工干预,机器人系统可自动寻找焊缝并进行焊接,包括平角焊、立角焊、包角焊、圆弧焊等多个复杂位置焊缝。该机器人系统适用于船舶典型板架结构的焊接,解决了传统焊接机器人无法焊接装配精度不高、无工装夹具、焊缝短且结构复杂的结构件的问题。     

大型机器人焊接工作站自动安全防护策略

随着多机器人协同作业的大型机器人焊接工作站的广泛应用，对机器人安全防护策略提出更高要求以满足企业安全生产需要。在对大型机器人焊接工作站危险因素进行分析的基础上，重点从设备碰撞和人员安全角度入手，对机器人本体、上位机控制系统、视觉安全系统和物理限位等方面的安全防护提出明确的配置方案，并在实际的焊接工作站中得到验证应用。