满足现在和未来要求的机体曲轴箱轻型结构

KS铝合金技术有限公司年产百万台铝合金机体曲轴箱,其中柴油机占有很高的份额,同时铸造工艺的革新引起了普遍的重视.模块化压铸工艺应对发动机小型化的挑战,型腔翻转重力浇铸工艺满足了柴油机对铝合金机体曲轴箱最高强度的要求,PTWA公司的工艺技术提高了气缸工作表面的工作能力.     

减少汽油机活塞环摩擦的涂层

Federal-Mogul公司已开发出一种名为“Carboglide”涂层的活塞环涂层系统,它能减少高增压汽油机的磨损,并进一步降低活塞环组与气缸工作表面之间的摩擦功率损失。将一种具独特性的碳基涂层与相应匹配的活塞环结构相组合,达到了1.5%的节油效果。     

可降低油耗的汽车钢活塞

从铝到钢,活塞材料从一种转换为另外一种,提高了功率,改善热动力效率。结合合适的活塞设计,降低摩擦功率损耗是一项重要的开发目标。根据应用配套情况,具有钢活塞的发动机可以降低高达4%的油耗。2014年,KS Kolbenschmidt所开发的汽车钢活塞将在一家著名OEM厂商开始量产。     

发动机铝机体气缸表面涂层

Honsel公司采用铝一薄铁法为量产的气缸表面开发了一种新型涂敷工艺。该薄钢涂层具有良好的热机械特性,并且耐磨损、摩擦小。因此,为未来的低燃油耗汽油机和柴油机创造了良好的条件。     

依维柯汽车曲柄连杆机构的装配

依维柯S系列轻型汽车采用索菲姆8140.07型或8140.27型直喷式柴油发动机,它具有功率大、转速高、结构紧凑等特点,维修装配要求较高。当你在维修装配这类发动机的曲柄连杆机构时,应注意以下几个方面的问题: 1.活塞与缸套应进行选配。8140.07发动机气缸间隙:BORGO型活塞为0.091～0.127mm,KS型活塞为0.073～0.105mm;8140.27发动机气缸间隙:BORGO型活塞为0.091～0.127mm;KS型活塞为0.073～0.103mm。同一台发动机各活塞质量允差为±7g。     

大功率柴油机活塞环的发展趋势

提高整机功率、延长使用寿命、采用低质燃油是对大功率柴油机活塞提出的一些要求。优化活塞环-缸套-活塞摩擦系统,利用工作表面的耐磨涂层及发展新的涂覆工艺,改善了活塞环的磨损状况,提高了运行寿命;新材料的应用增加了环的强度;应用整个环副相互作用的研究成果改善了机油消耗并减少活塞环数。     

DLC薄膜在发动机滑动摩擦副上的应用分析

为了降低发动机的燃油消耗,减轻发动机滑动部位的摩擦(特别是活塞、活塞环与气缸间,以及凸轮与从动件间的摩擦)非常重要。DLC(类金刚石碳)薄膜作为一种减摩涂层材料,具有优异的耐磨性能和摩擦特性,它在发动机滑动摩擦副上的应用是减摩表面处理技术的一个研究方向。本文介绍了DLC薄膜在发动机活塞-活塞环以及凸轮与从动件上的应用,并将DLC薄膜的耐磨性能和摩擦特性与其他减摩材料进行了分析比较。     

降低汽油发动机摩擦的活塞环涂层

辉门已研发出一种名为Carboglide的活塞环涂层系统,可降低高负荷汽油发动机摩擦,并进一步降低环组和气缸运转表面间的摩擦损失。Carboglide涂层以碳为基体,特定层结构具有定制的组分,加上经过相应修正的活塞环设计,使燃油效率最高可提高1.5%。     

柯马动力总成系统提供交钥匙解决方案

<正>柯马(COMAU)动力总成系统日前展示了一系列最新产品和解决方案,包括最新款机床Urane25V8、系统化装配技术SmartCube、等离子高速熔焊(PTWA)热喷涂系统等。这些产品都是首次在中国展示,未来也将逐步引入中国市场。在7月中旬举办的上海国际机床展上,柯马(COMAU)动力总成系统事业部展出了最新机床及工艺解决方案,从产品、技术、工艺以及服务等方面全面展示柯马动力总成系统的交钥匙服务能力     

汽车发动机气缸热喷涂涂层的现状与发展

为了提高汽车发动机气缸壁热喷涂涂层的耐磨性能并降低燃料消耗,系统分析了该涂层的失效机制,综述了汽车发动机铝合金气缸壁耐磨涂层、气缸盖内表面以及活塞端面耐热涂层的热喷涂制备及发展现状,指出通过优化喷涂工艺提高涂层中固体润滑剂含量有助于提高涂层耐磨性,而通过喷涂制备合理结构的梯度涂层有助于提高耐热涂层的寿命。提出通过控制涂层中孔隙及其分布来改善涂层储油能力,通过原位形成具有自润滑功能的氧化物来改善涂层减摩性能,以及通过适当提高基体温度改善粒子间结合来提高涂层抗粒子剥落磨损性能将是该类涂层进一步发展的主要方向。     

有利于降低发动机燃油耗的活塞裙部表面处理工艺

降低发动机零部件的摩擦,减少其机械损失是降低燃油耗的重要手段。活塞裙部表面涂层及典型的表面处理工艺对降低摩擦及磨损具有重要作用。介绍在活塞裙部形成覆膜的典型工艺,以及各种表面处理工艺和表面改性技术的原理与效果,也阐述新型涂层工艺的实际应用及其发挥的重要作用。     

DuroGlide~——用于高燃油效率商用车发动机的新一代活塞环涂层

商用车发动机发展的根本驱动力是提高燃油效率及满足愈加严格的废气排放法规,这为发动机零部件,特别是活塞环的开发提出了重大挑战。在动力气缸中,活塞环组是摩擦损失的重要部件,活塞环组的摩擦损失占发动机总机械摩擦损失的25%,相应影响燃油耗高达4%。要在不影响机油消耗的前提下,减小摩擦功率损失,同时满足由于功率密度增加、缸孔更平滑、润滑减少,以及使用代用燃料等越来越多的活塞环热机械学和摩擦学要求。在这种情况下,以耐磨性和抗刮擦性为特征的活塞环工作表面的可靠性发挥着日益重要的作用。活塞环表面涂层作为关键设计要素,必然是解决活塞环/气缸套摩擦学系统摩擦损失和增加可靠性的主要焦点之一。概述了新一代四面体非晶质碳基(ta-C)活塞环涂层的开发,这项名为"DuroGlide"的活塞环涂层在提高产品性能、减小摩擦方面树立了新的标准。DuroGlide 涂层活塞环与其他同类产品相比,具有更出色的耐久性、耐磨性和抗刮擦性,结合先进的顶环和油环设计,可使商用车发动机节省燃油耗多达1.2%。介绍了DuroGlide涂层如何提供优越的耐磨性和抗刮擦性,从而在润滑条件不良的情况下具有更高的性能和燃油效率。最后,总结了上压缩环和油环的台架试验和发动机验证的基本结果。     

活塞组降低摩擦的潜力及其裙部涂层的影响

降低发动机的内部摩擦是发动机开发的重要目标之一。Mahle公司开发出一种整机摩擦功率试验台,作为重要的开发工具,其不仅能在外源增压倒拖运转情况下,而且能在着火运转的发动机上,对所有对摩擦功率有影响的发动机零部件进行参数试验,确定出活塞组各个结构参数降低摩擦的潜力,并借助于试验设计程序为每种试验方案绘制了摩擦功率特性曲线场。同时,为了查明活塞裙部涂层对降低摩擦和磨损的作用和潜力,对3种不同涂层材料进行了摩擦和磨损试验,然后对各项参数对降低摩擦功率的效果进行排序。它可为发动机试图达到更合理的结构设计提供参考。     

FEV发动机技术公司的可变压缩比汽油机(上)

FEV发动机技术公司借助于曲轴的偏心移位从结构上解决了可变压缩比的问题。这种解决方法在结构空间方面特别有利,可以集成于原型发动机内,价格低廉,因而为通过缩小排量降低油耗的概念提供了一个基础。 在维持功率不降低的条件下通过缩小排量来提高发动机比功率的主要优点在于,使较小排量的发动机得到较高的负荷率,因而获得较小的充量交换损失和分摊给单位输出功率的摩擦损失。其他优点是,原型发动机的重量和体积较     

用于提高发动机部件效率的摩擦催化Mo-X-N涂层系统

采用表面涂层是减少内燃机摩擦损失的有效措施之一。在配气机构中,优化挺柱和凸轮轴之间的摩擦接触具有较高的技术潜力。Schaeffler公司提出了1种采用纳米结构的摩擦催化物理气相沉积(PVD)涂层系统,可在受应力作用的表面形成保护性摩擦膜。     

采用新型活塞环涂层降低摩擦功率

活塞环具有降低内燃机燃油耗和CO2排放的巨大潜力。Federal-Mogul公司开发了名为"DuroGlide"的新型活塞环涂层,其特点是具有高耐久性,并能显著降低摩擦功率。由于新型涂层具备良好的耐磨损性,并且其抗烧损性能比传统活塞环涂层更好,因此可以满足对汽油机和柴油机提出的苛刻要求。     

浅谈气缸磨损及应对措施

众所周知,摩托车发动机中主要用于作功的摩擦副为活塞、活塞环和气缸等零部件,这些摩擦副之间密封状态的好坏以及磨损正常与否,对发动机功率的正常发挥起着极为重要的作用,其中气缸的磨损尤为人们关注。为此,笔者拟对气缸的结构特点、磨损的起因及应对措施作一探析,供广大摩托车用户和车迷朋友们参考。     

摩擦涂覆工艺

1891年发明的摩擦加压焊接法,以及利用摩擦的接合及表面改性方法,都是利用摩擦热使材料软化并施加压力,从而使材料产生塑性变形,以实现加工目的的工艺。叙述了利用摩擦表面改性方法及其基本原理,以及其他改性方法所不具备的特征。着重介绍了利用摩擦涂覆工艺,以及这一表面改性法对发动机气缸内圆面处理的实际应用,指出该工艺具有在固相状态下进行处理的优点,是一种既节能又环保的工艺,并且工艺本身简单,适用范围也很广。     

利用微凹状网纹处理降低气缸孔-活塞环间的摩擦

活塞环外侧圆周面与气缸孔工作表面之间的滑动摩擦力占发动机总摩擦力的25% ～50%,降低活塞环与气缸孔内圆面之间的摩擦可以明显改善燃油耗。从改善发动机燃油经济性出发,着重介绍日本活塞环有限公司为优化气缸内圆面进行微凹处理以降低气缸孔摩擦的新技术、新工艺的基本原理和具体应用方法,评价了上述技术措施对降低燃油耗及CO2 排放的效果。     

自动变速器表面涂层齿轮温度场特性的仿真与试验研究

齿轮表面涂层是提高变速器齿轮疲劳寿命的有效方法。本文中基于非线性有限元法、传热学和涂层摩擦学理论,将轮齿之间摩擦产生的热视为热源,采用摩擦磨损试验机获得涂层表面的摩擦因数,精确计算稳态条件下涂层齿轮的摩擦热流密度和对流系数;运用ANSYS有限元软件,对某7速双离合器自动变速器涂层齿轮进行不同涂层厚度下温度场的数值仿真,揭示了涂层摩擦因数、转速和转矩等参数对齿轮稳态温度场的影响;采用红外热成像仪在齿轮动力循环加载试验台上测试了不同工况下的齿轮表面温度。结果验证了仿真模型的准确性,并表明,涂层后齿轮摩擦因数的减小可有效降低齿轮的最高本体温度。本研究为变速器齿轮的抗胶合和表面改性设计提供参考依据。