中空助力器壳体材料改进设计——以铝代钢

介绍汽车中空助力器壳体件由钢材改为铝材的工艺研究。采用两种不同材料的化学成分和机械性能数据进行CAE分析,得出两种比较合理的冷冲压工艺流程。铝材料的抗拉强度、屈服强度、伸长率均低于钢材料,其冲压工艺比钢材增加两序。指出铝、钢材料壳体件不同的结构特点和2种模具制造的不同要求。铝质壳体开发成本高于钢质壳体,但前后壳体材质由钢改为铝后单件可减轻质量0.55 kg。中空助力器整体减轻质量达1.5kg。     

02-13球铁件代替铸钢件的生产实践

０２－１３壳体铸钢件因其材料特性及结构特点，在生产中产生严重的裂纹，为保证铸件质量，进行了球墨铸铁代替铸钢可行性论证，经该铸件的球墨铸铁件的铸钢件的对比试验及生产实践表明：壳体球墨铸铁件完全能够代替壳体铸钢件，并能收到明显的技术经济效益。     

纯电动汽车电池包壳体轻量化材料应用及研究进展

电池包能量密度的提升是增加电动车续航的关键,降低电池包壳体重量能有效提升电池包能量密度。电池包壳体分为下壳体和上盖,对高强钢、铝合金、SMC、碳纤维复合材料等轻量化材料在电池包壳体上的应用情况进行了综述,浅析了不同材料和工艺在应用中的优缺点,并对电池包壳体轻量化材料的最新研究进展和未来发展的技术路线进行了简介。     

重型货车变速器壳体轻量化技术研究

重型货车变速器壳体是变速器的重要组成部分,占变速器总成质量的30%~40%,重型货车变速器壳体轻量化对整车传动系轻量化设计而言具有重大意义。对比了变速器壳体几种不同工艺的优缺点,对12挡筒式结构的双中间轴结构变速器壳体进行了CAE分析;采用铝合金材料的壳体经过加筋设计和改进,变速器总成减重效果可达26.6%;介绍了不同螺栓-螺纹连接对铝合金壳体连接性能的影响。     

蓄电池壳体之快速修补

现代汽车上普遍装用免维护铅酸蓄电池。随着汽车保有量的增加，修复蓄电池壳体破裂的工作也逐渐增多。蓄电池壳体材料为聚丙烯塑料．教材上介绍的有环氧树脂修补法、松香沥青修补法、石棉沥青修补法和生漆修补法，四种方法的焊料均需要多种原料按比例配制。由于原料不易备齐、工艺复杂、修理时间长。不能适应市场维修的需要。     

浅析铝合金壳体试制工艺研究

针对复杂铝合金壳体特点,制定相应试制工艺选择原则及质量验收方式;根据复杂铝合金壳体结构特征和功能要求梳理出相应的质量目标;在铝合金壳体样件试制中通常用到高压铸造+机加工、简易金属模砂型重力铸造+机加工、3D打印砂型重力铸造+机加工、石膏型精密铸造+机加工、铝锭机加工5种试制工艺进行了横向对比,给出了相应的评价;对比分析了刀具选择以及夹装方案对加工质量的影响;最后从铸件质量和成品质量2个方面提出了复杂铝合金壳体件的质量验收目标。     

铝合金材料在真空助力器轻量化中的应用

正经过一系列的研究和试验后,以轻质铝合金取代普通钢材,将其应用在精度、拉延率、疲劳强度等性能要求极高的真空助力器壳体上,满足真空助力器性能的同时,较传统的双腔真空助力器,整体重量可减少近47%。这又为客户整车轻量化提供了一种解决方案。     

针状硅灰石增强聚丙烯在汽车壳体上的应用与开发

目前汽车壳体件大部分采用滑右粉或玻璃纤维增强的聚丙烯材料。玻璃纤维增强聚丙烯材料的性能远远超过了标准的要求，其成型难度大，翘曲严重，大件无法成型，且产品表面差；用滑石粉填充的聚丙烯，产品成型容易，表面质量好，但材料的性能差，产品的低温冲击性差，影响其使用寿命。研究了利用针状硅灰石的高长径比、与聚丙烯优良的相容性和低成本来代替玻璃纤维增强聚丙烯，提高材料的综合性能，降低成本。     

汽车用SMC材料性能分散性研究

随着节能减排及轻量化设计理念的普及,具备良好轻量化效果的SMC材料已广泛应用于新能源汽车电池包上壳体。通过对SMC材料加工及成型工艺特点分析,研究了原材料生产、成型工艺、结构特征等不同因素对SMC材料性能分散性的影响,并阐述了材料性能分散性对SMC产品开发的要求。结果表明,SMC片料加工方向及垂直加工存在各项异性;由于成型工艺及结构特征的影响,产品不同区域机械性能存在极大的分散性。     

浅析大众和丰田铝件连接技术路线

针对德系和日系白车身铝件连接技术路线的差异性问题,运用选取典型、对标分析的研究方法,叙述了大众和丰田公司铝件连接工艺的原理、成形过程及工艺特点,从轻量化、质量、效率和成本4个方面对比大众和丰田的工艺技术路线,形成大众和丰田的白车身铝件种类和连接工艺对比分析表,分析得出大众车身的铝件种类多、连接工艺种类比丰田多、投资大,且均满足各自质量要求,提出一汽应借鉴大众和丰田的铝件连接工艺的应用经验。     

某壳体件自动识别在自动化中的应用

文章以某壳体件在自动化生产中不同状态毛坯混线加工的自动识别问题为导向,详细介绍了自动化加工过程中,对于不同毛坯状态,如何甄别不同产品特征,设计利用相对应装置进行先期识别,再提取不同毛坯状态的识别信号,与加工设备信息交互,使加工设备实现自动调用相对应零件加工程序,以此实现自动识别在自动线中的实际应用。除此之外,衍生解决了如产品为同一种毛坯,加工不同内容后形成不同成品的同类问题,文章就如何利用PLC设计及程序逻辑编程,实现"同坯多用"做了详细介绍。     

变速器壳体加工工艺分析

以配置威乐轿车的5T136变速器壳体为研究对象,对该壳体的作用、技术要求进行了分析,介绍了利用加工中心进行加工的工艺方案,讨论了铝合金材料的切削性能.     

铝件工艺技术在一汽-大众奥迪车身中的应用

介绍了铝件工艺新技术在一汽-大众汽车有限公司冲压、水洗钝化、焊装、涂装工艺中的应用.奥迪车身铝件的应用不仅减轻了汽车总质量、降低了燃油消耗、减少了汽车废气排放、降低了污染程度,而且回收铝可以充分再循环的特点赋予了奥迪产品更高的环保和高效性能.重点论述了车身前期轻量化设计、水洗钝化、铝件冲连、铝件激光钎焊、铝件机器人滚边...     

铝合金在分动器壳体的应用研究

以轻量化设计为目标,从分动器铝合金壳体失效分析出发,重点分析了材料的铸造工艺性、机加工艺性,制定了提高铸件质量和加工质量的具体措施;应用CAE手段进行壳体结构的加强和优化,结合试验数据对改进后壳体的CAE计算值进行评价,最后进行试验验证。     

EQ140汽车离合器壳体铸造工艺的选择及评价

本文介绍了EQ140汽车离合器壳体3种不同铸造工艺的特点,并对各工艺方案作了相应的分析与评价,阐述了在生产中选择合理工艺方案所收到的技术经济效果。     

欧洲轿车铝用量不断增多

铝材料用于汽车制造已不是什么新鲜事，但现在与过去相比，铝零件按其制造工艺而论还呈现出多样性。迄今为止，铝铸件是汽车制造应用得最多的铝零件，今后，使用越来越多的是冲压件、锻件、薄板件和铝薄膜。     

安全气囊系统的革新材料

10年前，金属制安全气囊系统（壳体）一般包括20个工作部件，重3．2公斤，涉及到12道工艺。如今，采用革新材料后的壳体工作部件的数量只有5个，重量仅有1.2公斤，所使用的工序只有6道。其解决方案是什么呢？     

基于旋压工艺加工汽车三元催化器壳体

介绍了旋压加工工艺特点,通过改变旋压轮的数量、进给量、进给速度及加工角度,得出了加工汽车三元催化器壳体的最优旋压加工方法.与两半冲压焊接形式的汽车三元催化器壳体加工方法相比,在冷加工状态下采用双轮旋压加工方法可一体成型三元催化器壳体,提高了材料利用率,缩短了加工时间,产品质量减轻约10%,加工能耗约降低25%.     

铝件车身的质量控制

基于铝合金的特性,结合一汽-大众的奥迪铝件车身生产工艺特点,对铝件车身的质量控制进行研究,包括铝板的入口检验和仓储、冲压、水洗钝化、焊装、油漆工艺的过程控制及产品质量检验等。详细介绍了铝件新型连接的缺陷判定及返修方法,总结了现有铝件质量控制的难点,探讨了无损探伤和光学测量等解决途径。     

汽车车身铝钢金属板件磁脉冲焊接工艺分析

我国经济迅速发展,除了各项政策的出台与实施的协助以外,汽车工业良好的发展前景,也为其提供了强有力支撑。受节能减排政策影响,轻量化设计逐渐成为汽车行业目前主流发展趋势,优化汽车结构件设计与降低结构重量的前提,是要为高强度、密度小的轻型材料匹配合适的焊接工艺。铝钢金属板件具有提升车身结构安全性与减轻车身自重等应用优势,但由于铝合金与钢这两种材料的热属性参数相差过大,某种程度上加大了焊接作业操作难度。磁脉冲焊接工艺作为当下一种新型焊接技术,将其应用于汽车车身铝钢金属钣件焊接,既能解决上述问题,又能满足大批量工业生产需求,为汽车制造领域中加强铝合金材料的使用以及实现汽车轻量化设计提供强有力技术支撑。