一种能提升轻量化铝活塞铸造精度的模具改进技术

轻量化铝活塞结构复杂,铸造模具由多个组件构成,轻量化铝活塞在铸造过程中存在脱模拉毛、局部变形、模具磨损快,铝活塞铸造内表面分模面粗糙,飞边严重,铸造精度不理想等问题。针对轻量化铝活塞难以做到精密铸造的问题,深入研究铸造工艺与模具结构关系,多次铸造实验和探索,改进内模通水、轨道加工工艺,改变外模滑块、销孔模组件结构。获得了一种能大幅度提升轻量化铝活塞铸造精度的模具组件改进技术。     

模具预复位机构的应用

注塑模具在存在斜顶和滑块有配合关系时,会发生如下情况,当模具顶板退回时,若不能退回到位,合模时易产生滑块和斜顶挤伤的问题。针对此类模具的特点,分析出该故障出现的必然性,并提出了改进方案,实施验证后在此基础上进行了总结,推导了模具预复位机构的计算公式,为此类模具采用预复位机构提供了设计依据。     

双动拉延模改单动拉延模的自动化冲压工艺分析

通过对双动拉延模改单动拉延模、模具自动化改造可行性进行冲压工艺分析,并对模具进行改造,实现了制件工艺路线由双动手工生产线变更为单动自动化生产线,均衡了双、单动生产线产能,为工艺路线变更提供了新的思路和方法。主要介绍双动拉延模改单动拉延模具的工艺与改造方法,制件在冲压机械手自动化线生产时模具安装与自动化可行性分析要点,重点是端拾器可行性分析、轨迹干涉分析、模具电气改造等。通过前期的工艺可行性分析和方案改进,避免了冲压件自动化生产时出现较大的工艺问题。     

汽车转向节能锻模的选材研究

详细分析了５ＣｕＮｉＭｏ汽车转向节热锻模的热处理工艺改进措施，提高了效益和模具寿命。     

模具CAE技术在轿车发动机罩外板模具调试中的应用

阐述了基于汽车覆盖件板成形的有限元模型分析软件AutoForm的模具CAE技术,对其特点和功能作了阐述。以风神Bluebird发动机罩外板的模具调试为例阐述了其实际应用,对拉延模的模面设计方案进行了分析,对其拉延成形过程进行了模拟分析,并依此对拉延模的调试方案进行分析和判断,优化了改进方案,和现场取得了完全一致的结果。     

基于CAE的注塑成型缺陷分析及优化

现置杯盒注塑成型过程中出现困气质量缺陷,利用mudflow分析软件,对置杯盒注塑成型进行充填分析,为改进模具结构提供了理论支持,减小改模失败风险,缩短模具改进周期,从而使得成型缺陷得以快速有效解决。     

新宝来后轮罩拉延模调试优化

冲压模具工作状态的好坏直接关系到冲压件质量、生产效率和废品、修返品损失,而拉延模调试技术是保证模具稳定工作的关键。介绍了新宝来后轮罩出现拉裂、缩颈、起皱、缺边、拉毛等问题的解决方法,以及提高模具生产稳定性方面的拉延模调试过程,包括拉延平衡块的配置和压料面的研配方法,深拉延模具的拉延筋和压料面在控制板料流动方面的作用分配,拉延件缺陷、变形的分析和对策,并提出改进冲压工艺的一点建议。     

缩短换模时间提高冲压生产效率的探讨

文章主要介绍了冲压车间通过改进设备和工装的性能、减少模具的换模时间等手段,提高设备的使用效率,达到提高车间生产效率的目的。     

模具CAE技术的研究及其在轿车发动机罩外板模具调试中的应用

本文阐述了基于汽车覆盖件板成形的有限元模拟分析软件AutoForm的模具CAE技术，对其特点和功能作了阐述。以风神Bluebird发动机罩外板的模具调试为例阐述了其实际应用，对拉延模的模面设计方案进行了分析，对其拉延成形过程进行了模拟分析，并依此对拉延模的调试方案进行分析和判断并优化了改进方案，并和现场取得了完全一致的结果。     

汽车覆盖件冲压模具的结构变形分析

针对大型汽车覆盖件冲压模具在压机上因动态变形而产生的模具手工研修量大的问题,提出将板料冲压数值模拟分析获得的成形力结果映射到模具型面上后进行模具结构变形分析的耦合分析方法,详细阐述了耦合分析方法的分析流程。将分析结果与采用虚拟合模技术获得的模具型面变形量进行比较。结果表明,耦合分析方法获得的模具结构变形结果与实际结果吻合较好,以此变形结果为依据进行的模面补偿设计,可缩短模具生产周期。     

快换模具标准件的结构特点及应用

本文主要介绍球锁紧凸模、凹模、固定座的结构及其在冲压模具上使用实例,旨在推进快换模具标准件广泛应用,提高模具有效使用率。     

AnyCasting模拟软件在摩托车铝合金轮毂模具设计中的应用

AnyCasting模拟软件,在重力金属模具设计中,通过后处理模块,能直观模拟出铸造生产过程中气孔、缩松、缩孔等缺陷的分布,以对铸造缺陷准确预测,有利于模具设计和铸造工艺的改进,避免了无谓的模具修改,提高了试模的成功率,大大缩短了新品开发周期,降低了试模费用,产品质量得到了保障。     

修边冲孔模具数控铣床加工方法优化

依靠数控加工精度的提升,缩短模具装配调试周期,已成为模具数控加工技术的发展方向。以翼子板修边模具为例,模具上下模导向合模精度超差、大落差修边轮廓加工精度差、加工小凹R角轮廓刀具损耗大、轮廓易缺量、凸模镶嵌合金钢镶块整体加工刀具损耗大等典型问题进行了分析,制定了相应解决方案,实现了对原有加工方法的优化提升。     

继电器中冷冲模具设计研究

通过对继电器孔冲模工艺的研究分析,设计了一套强度高而非常适用的冲孔模具.详细地阐述了模具主要零部件的设计过程及重要零件的工艺参数的选择,并对模具装配制造做了详细地介绍.实践结果表明:选用的厚垫板短凸模和保护套凸模及导向卸料板对凸模导向,可延长模具的使用寿命,增加模具强度和刚度,满足了产品加工和质量要求.     

预制构件一体化拆模起吊工艺的研究

预制构件一体化拆模起吊工艺可满足从浇筑、拆模、翻身到起吊的工艺要求,整合工序,实现一体化应用,提升生产与物流效率.为实现预制构件的翻转,避免传统形式下构件易碰损情况的发生,设计研究了一种便于拆模起吊的模具,该模具带有的定位销能确保浇筑时模具相对固定,限位装置则能保护模具,防止构件过度翻转与碰撞.     

一次拉深成形圆桶形阶梯件的数值模拟

本文对圆桶形阶梯件的一次拉深成形过程的进行了数值模拟,表明:在凸模头部的圆角附近和凹模端面圆角附近受到的应力最大,并且凸模头部的圆角附近的板料减薄较多,应力非常大,故此处最容易出现拉破现象;如果有适当压边力,则压边圈下的板料可以不出现起皱现象,且从凸模端面圆角到凹模端面圆角的区域,都是起皱的危险区;在整形阶段凸模和凹模受到的应力急剧增大,此时模具最容易被冲坏,且此阶段对模具的疲劳寿命影响最大,应力和模具疲劳寿命负相关。有限元数值模拟可以预测减薄、破裂、预测压边力和预测成形力等,可以指导模具和工件设计。     

单、双动拉延模具改造可行性分析

为研究单、双动拉延模具改造的可行性,通过有限元模拟分析制件成形过程,根据单、双动拉延模具的工装工作原理,在未对结构进行不可恢复的破坏性改动的前提下,保证改制前后制件面品及尺寸的一致性,并实现模具在压机上的快速装夹,以及改制后模具压料圈上下浮动的压料功能,最终验证了双动拉延模具改制成单动拉延模模具的可行性。     

汽车车身冲压件拉延模设计

介绍了拉延模的设计过程和程序、模具结构关键处的结构尺寸、设计要求和注意点,以及拉延模的作用;阐述了模具结构应在满足“客户要求”的前提下及满足模具使用功能的同时,必须满足铸铁件的“可铸造性”、现场生产的“可加工工艺性、可装配调试性”要求。     

30余模具展团将集聚第十四届中国国际模展

DMC2012第十四届中国国际模具技术和设备展览会将于5月31日-6月3日在上海新国际博览中心E1-E6馆举行。展品更加突出新技术、新工艺、新结构，截止到J2011年5月，DMC2012展馆的布局也已逐渐清晰。DMC2012第十四届中国国际模展E1、E2馆的精密模具装备为主的展位已安排告罄。日前，DMC2012第十四届中国国际模展参展模具企业争相恐后，     

门内板前端窗框下部褶皱消除方法研究

某车型门内板调试过程中前端窗框下部褶皱严重,左右件缺陷形式及位置一致,属于外露缺陷。通过对拉延件面品状态分析、对工艺及模具稳定性分析,明确门内板冲压成形过程中,拉延工序对缺陷的产生具有直接的影响,因此需要对拉延工序进行工艺及模具优化。在原有工艺基础上进行工艺补充造型优化,进行门内板前端窗框下部褶皱缺陷的质量改进。分别采用拉延针对性控制进料,拉延模具到底状态修磨,内部增加工艺造型吸塑,拉延凸凹模拔模面补偿,外部工艺补充造型优化缓解板料聚料趋势等措施,对拉延工序模具进行成型稳定性提升。结果显示门内板前端窗框下部褶皱缺陷可以消除。