AnyCasting模拟软件在摩托车铝合金轮毂模具设计中的应用

AnyCasting模拟软件,在重力金属模具设计中,通过后处理模块,能直观模拟出铸造生产过程中气孔、缩松、缩孔等缺陷的分布,以对铸造缺陷准确预测,有利于模具设计和铸造工艺的改进,避免了无谓的模具修改,提高了试模的成功率,大大缩短了新品开发周期,降低了试模费用,产品质量得到了保障。     

转向节计算机辅助设计与制造

本文针对某轿车左右转向节终端模膛的设计和制造，介绍了三维CAD、CAM软件的选用、数学模型的建立、产品锻件图的三维数模绘制，产品电极，分模面三维数模的构建与转化以及上下模石墨电极、带桥部和分模面的钢模的虚拟制造，并与传统的模具设计、制造工艺进行了对比分析。     

宽凸缘拉深件模具设计

对宽凸缘拉深件的模具设计进行了分析，并介绍了多次拉深模的结构和相关的设计参数，对拉深过程中各种因素的影响，进行了分析。     

玛格纳三爪凸缘的工艺分析和模具设计

本文阐述了玛格纳三爪突缘锻件的锻造工艺特点及成形压挤模膛在模具设计中的应用,认为该类锻件适宜采用成形压挤模膛代替预锻模膛工艺,在节约金属材料消耗、降低成本方面提供了成功设计的范例。     

板料U形弯曲模智能CAD系统

基于设计型专家系统及Auto CAD ActiveX开发技术，建立了板料U型弯曲模智能CAD系统的功能模型，包括产品信息模块、工艺设计模块、模具结构设计模块、成型分析模块等，使模具设计过程集成化。开发的板料U型弯曲模智能CAD系统，具有友好的图形界面和方便的菜单界面，可实现原始图形文件的选择，完成交互方式数据预处理，具有自动设计或按任务层次执行的干预设计功能，最终以图形文件和数据文件的形式输出结果。该系统为模具设计自动化提供了一条实用、可靠和高效的途径。     

压力机锻模失效分析

为解决压力机锻模使用寿命低的问题，对５ＣｒＮｉＭｏ，３Ｃｒ２ＭｏＷＶＮｉ，４Ｃｒ５ＭｏＳｉＶ１制造的一速齿轮模和倒挡齿轮模进行了较为全面的失效分析，为模具设计，植物选用及工艺改进提供了依据。     

油箱拉带手动模的设计

介绍客车油箱拉带手动模的设计。该产品设计较为独特，进行模具设计时，必须经过工艺分析，确定合理的模具结构、最佳的冲压方案，最后还要求有利于制造，充分体现不同模具设计者的不同设计思路。     

分体式扬声器罩网孔粘模变形分析

正汽车内饰门板扬声器罩分为整体式和分体式2种,整体式扬声器罩集成在门板本体骨架上,分体式扬声器罩是将其独立出来成为一个零件,扬声器罩零件特点是表面分布网孔,一般网孔直径2 mm,网孔区域在模具加工和抛光都比较困难,网孔在开模过程中,抱紧力大,很容易发生粘模,导致产品变形甚至将产品拉裂,本文主要分析一个分体式扬声器罩粘模变形问题,此扬声器罩模具为倒装模结构,分析产生原因及从模具设计,产品设计,原材料选择方面考虑如何解决粘模变形问题。     

微型客车机盖外板成形工艺中拉深工序的仿真分析

运用AutoForm软件,对华阳微型客车机盖外板成形工艺中的拉深工序进行成形仿真,以达到减少拉深模具设计阶段的试模次数、缩短产品开发周期及提高产品质量的目的。     

浅拉延模技术的研究与应用

本文以发动机齿轮室盖产品生产中发生的质量问题为先导,对产品工艺方案、模具结构及材料的分析和研究,通过改进和完善工艺技术方案与生产过程,形成拉延模技术应用的新理念,为今后类似零件的产品开发、工艺制定、模具设计、调试提供借鉴作用。     

SINOVATION模板化技术在汽车覆盖件的应用研究

<正>汽车覆盖件冲压模结构复杂,包含的零件种类繁多。在设计过程中除了考虑其可加工性与装配问题外,还需要充分考虑模具设计模型的重复利用和设计变更。目前,国内模具企业设计模型的重复利用程度很低,模具设计效率有待提高;产品、工艺的频繁变更导致设计需要经常修改,但修改不便等     

汽车前轴模锻工艺及其改进

通过过介绍一汽汽车前轴模锻工艺及其改进，从而为其它类型前轴模锻工艺的制定及模具设计提供了参考。     

后前束连杆的冲压工艺及模具设计

后前束连杆是汽车底盘上的一个形状比较复杂的零件,冲压成形工步多。依据零件特点,优先考虑多工位级进模生产方案。通过对零件冲压的各个工步进行排样,并运用Autoform进行数值模拟分析,再依据其分析的结果,得出了后前束连杆的工艺及模具设计方案。设计了一副多工位级进模和一副单工序模,用于生产后前束连杆,既能保证生产高效又能兼顾产品高质量。     

某型轿车用点烟器外套多工位级进模设计

通过对某型轿车用点烟器外套进行工艺性分析与计算,将原来需要3副模具才能完成的外套零件冲压工艺整合到1副多工位级进模上完成.经试验和生产应用表明,新工艺与模具设计合理,降低了模具制造成本,提高了生产效率.     

前边梁连接板翻孔工艺的模拟及试验研究

分析了导致某车型前边梁连接板翻孔开裂的主要因素,借助Dynaform软件对拉延和翻孔等工序进行了数值模拟,经过对拉延凸台高度h和凸模圆角R等参数进行优化,板料最大变薄率减小为25.6%,解决了翻孔开裂问题。以此方案指导模具设计与试验的结果表明:通过仿真软件优化翻孔类零件的拉延高度和凸模圆角等关键参数,能够有效避免开裂缺陷。     

Hemming Mechanism Kinematic Analysis and Hemming Simulation for Vehicle Closure Panels

为减小包边仿真的误差,以提高汽车覆盖件外缘的尺寸精度和表面质量,推导了包边模中常用的预包边机构运动学公式,并用于有限元仿真中.采用此方法分析得到的包边成型规律和相关文献中的实验数据符合较好；而它在某包边模具设计的应用结果验证了其有效性.     

一种叉车覆盖件压型模具的设计

针对叉车零部件中机罩类、底板类覆盖件为弯曲和拉延的混合变形件,成型过程中存在弯曲部位回弹,圆弧半径尺寸不稳定,而且张口,拉延部位起皱或拉裂,拉延过程中材料滑移使整个制件尺寸不准,模具设计和制造复杂,试模后一次合格率低的问题。本文介绍此类压型模的设计过程及经验体会。     

某车型车门内板试制工艺及模具设计

文章主要阐述了借助Autoform软件对某车型车门内板进行冲压成型模拟分析,制定试制工艺方案以及设计试制拉延模,进行冲压件的调试生产,并简要说明了模具设计、冲压件试压过程中需要注意的要点。不仅积累了冲压件试制工艺开发的经验,而且对后期的正式模具开发提供了依据,降低了正式模具开发的风险。     

Moldflow在汽车仪表板浇口优化设计中的应用

注塑件的质量在很大程度上取决于模具设计,而浇口的数量和位置是重要的模具结构参数,对于结构复杂的仪表板,理想的浇口设计是整个模具设计的基础。文章通过对原始方案的改进,并针对熔接线和气穴这两个常见的注塑缺陷,运用Moldflow软件,调整浇口数目、位置模拟注塑过程。根据填充时间、注塑压力、锁模力、流动前沿温度、V/P压力速度切换等分析熔接线及气穴大小、数量、位置以及产生原因。得到较为合理的浇口分布,最大程度降低熔接线和气穴对产品的影响。     

汽车冲压模具CAD／CAE／CAM系统开发

本文提出了汽车冲压模具ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ系统开发的总体构想，并以汽车灯壳拉深模为实全，用当今最为流行的Ｃ＋＋编程，借助现有的曲面造型软件ＳＴＲＩＭ１００，成功地演示了模具设计到分析再到制造的一体化过程。