主滑油串油周期的控制

本文分析了影响串油周期的11点因素；作者从11个方面来控制主滑油串的周期的具体要求；最后，作者对控制主滑油串油的周期提出了5点说明。     

主滑油循环柜滑油粘度,总碱值过高的原因和危害

本文分为三部分。①主机循环柜滑油粘度、ＴＢＮ增加的原因。②主机循环柜滑油粘度，ＴＢＮ过高的危害。粘度过高引起主滑油中溶解的沉积物增多，难以将滑油不溶物中的细小颗粒分离出来，流体内的摩擦阻力增加，会使轴承温度升高，活塞的冷却效果变差，容易产生积炭，ＴＢＮ过高影响滑油抗乳化能力，硫酸盐分增高、增大了滑油粘度、使轴和轴承磨损增加，滑油抗氧化能力下降。③针对主循环柜滑油粘度，ＴＢＮ过高，提出在管理中应采取     

某船主机机外滑油系统串油清洗工艺设计

某在建船舶采用双机双桨的推进型式,针对该双主机机外滑油系统结构较为复杂、难以彻底串油的问题,采用单台主机分阶段串油和2台主机依次串油相结合的方案,设计适用合理的串油工艺流程,高效地完成滑油管路、滑油循环舱、相关设备及附件的清洗,使得滑油清洁度达到标准要求。     

20.6万吨散货船主机滑油串油方案优化

目前某船厂大量承建的20.6万吨海峡型干散货船,其主机选型为某知名专利的6G70ME-C电喷机。本文主要对该型机在船厂内如何对滑油系统进行串油清洗质量控制,并以船厂实际应用为出发点,根据机型特点,有针对性地对串油清洗进行过程控制。     

主滑油串油周期的控制

分析了影响串油周期的因素，采取措施消除了各种不利因素，提出了串油工作的具体要求，进行探索和实践，基本解决了这一矛盾。     

高置滑油循环柜在滑油系统中的应用

本文介绍高置滑油柜在滑油系统中的应用,阐明采用高置滑油柜可省略滑油抽吸泵的实用方法。     

大幅提升船舶滑油及液压油管路串油效率的综合方案

基于传统串油工艺无法高效去除新建造船舶滑油管路中的焊渣、铁锈等渣滓,从液压及滑油管路设计、管路焊接施工及串油方法等3个方面优化传统串油工艺,具体措施为:从管路设计上避免管段打磨不到或串油不到的节点;从焊机工艺上改进,避免或减少焊接时在管路内壁产生焊渣;从串油工艺上进行优化,加速串洗油中的渣滓快速分离;管路无焊接连接方式的运用。通过以上措施,串油效率得到极大提高。实践证明,此综合方案是一种容易做到且有效提高串油速度及提高管路质量的方案。     

某型主机滑油管系异常振动原因分析及对策

滑油压油泵从油柜沿吸油管吸入滑油,经过滑油泵分为两路:一路沿着管子进入滑油粗滤器,然后进入主油道;另一路经过离心式滤清器回油柜.进入主油道油路上有一旁道油路,当滑油系统压力超过0.9 MPa,系统安全阀起跳,部分滑油又重新进入滑油泵进口管系,从而保证管系安全工作.     

某轮主空压机滑油乳化故障分析

某轮主空压机,型号HD40W,排量47m3/h,压力30bar,转速1000r/min,功率10.9KW,淡水冷却。该空压机自2001年投入使用后工作稳定,但近年来滑油乳化且越来越严重,盛夏空气潮湿时甚至新滑油使用两天就乳化,不得不经常更换滑油。这不仅浪费滑油和增加工作量,而且易烧损轴瓦甚至损坏曲轴。1滑油乳化原因分析     

船舶主柴油机滑油系统海水乳化故障分析与应对措施

文章论述了一起实船事故,事故引起了大量海水进入主柴油机循环柜,导致主柴油机大量滑油严重乳化。文章从3个方面进行了故障分析,探究了故障原因。针对恶劣海况,给出加热沉淀、分油机分离等应急应对滑油严重乳化的措施。针对故障机理,提出2种最终解决方案:在柴油机管理方面,进行定期检查曲柄箱出口垫床,如有破损,及时更换;在设计制造方面,改进柴油机曲柄箱与循环柜的连接方案。文章总结经验教训,提出加强管理,避免机舱再次发生严重经济损失的事故。     

润燃比及其在节能减排管理中的运用

有效地控制润燃比,并通过抓住这个节点,较全面地提升船舶管理水平,是南京港轮驳公司节能管理中的改革创新之举。介绍润滑油的理想状态与实际正常消耗。分析润燃比超高的主要因素。着重介绍润燃比考核在管理中的实际运用。该办法取得较好的经济效益。     

船用滑油冷却器运行性能分析及流致振动研究

为研究船用滑油冷却器流致振动和微振磨损问题,清晰滑油冷却器易发生振动破损的薄弱部位。建立滑油冷却器壳侧及管侧的三维计算模型,采用流固耦合计算方法计算滑油冷却器壳侧滑油和管侧冷却水的耦合压力场、耦合流速场及耦合温度场,获得压力、流速、温度等关键运行参数的分布规律,基于管壳式换热器流致振动的诱发机理,揭示与流致振动密切相关的壳侧流体流动能量分布规律。由于滑油横向冲刷换热管束,促使壳侧流体掺混剧烈,导致壳侧流体压力场和速度场剧烈脉动,温度场不均匀分布,壳侧对流传热系数呈先降低再快速升高变化规律。根据滑油流动能量分布图谱,判定滑油冷却器进、出口区域的换热管束承受流致振动破损较为严重,其中进口区域换热管承受流致振动破损最严重。     

纳米CeO2粒子与纳米TiO2粒子组合物用作润滑油添加剂的摩擦学性能研究

在四球磨损试验机上测试纳米CeO2粒子与纳米TiO2粒子组合物用作润滑油添加剂的摩擦学性能,采用SEM观察试验钢球磨斑形貌;分析实验结果,指出纳米CeO2粒子与纳米TiO2粒子组合物添加剂的最佳量和最佳配比,探讨各组分的作用和机理。     

船用柴油机润滑油配伍试验研究

本文首先介绍了柴油机主要摩擦副——缸套和活塞环的磨损机理,然后提出了对曲柄箱润滑油的要求,其中最主要的是润滑油自始至终必须保持一定的碱性。作者还阐述了合理选择气缸润滑油的依据和方法,最后在我所的试验机上选用3种(A、B、C)不同配伍的润滑油作抗磨性,清净分散性比较试验,得出A优于B,B优于C,及A、B、C3种都可正常使用的结论。     

多台船舶柴油机润滑油油料发射光谱数据比较

为监测同型号柴油机的磨损工况和分析不同润滑油的使用性能,对16台同一型号的船舶柴油机的润滑油定期取样,利用超谱M型油料发射光谱仪分析油样中的铁、铜、铝、铅等磨损金属元素质量浓度和添加剂元素的平均值和标准偏差,利用主成分分析,根据添加剂元素对润滑油进行分类,对磨损元素的显著性水平进行检验,得到铁和铜元素质量浓度在两种不同的润滑油工作中的差异。     

船舶柴油机滑油在线监测预警系统设计

为了提高柴油机的可靠性、延长柴油机的使用寿命,设计了一种基于单片机的船舶柴油机滑油在线监测预警系统。介绍了该系统的测试原理、系统硬件及系统软件设计。该系统通过处理分析监测反馈数据来判断滑油的品质状况,在滑油完全变质前分级别向轮机人员提示预警,从而降低柴油机故障率,保证船舶的正常运营。     

主机润滑系统串油流体理论和检验

为了保证润滑系统可靠,保持主机的连续运行,需要主机润滑系统串油清洁度高,不因杂质导致主机运动部件之间干摩擦.介绍主机润滑系统杂质来源,从流体理论分析串油过程杂质难以清除的原因,以此为基础,研究解决该问题的措施,结合现场检验实践,总结确保串油效果的现场验收要点,对主机串油方案优化和检验具有指导意义.     

全回转推进器润滑供油过程分析

针对推进器润滑油循环特点,对齿轮箱油液位的变化进行计算和试验,结果显示了齿轮箱油液位变化过程,并通过搅油功率损失的计算揭示润滑油温度变化的规律,提出齿轮箱初始油液位的高度对润滑油温升的影响。     

某轮主机滑油系统故障分析与对策

文章对一起由于滑油自清洗滤器引起的主机备用滑油泵频繁启动的故障进行分析和研究,提出相应处理措施和防止此类故障的对策,为主机滑油系统优化设计和维护管理提供参考。     

某船右主机不能正常建立滑油压力的故障排除

文章对某船右主机启动过程中,机带滑油泵不能正常建立滑油压力进行了分析,制定了针对性的排除故障措施,通过在机带滑油泵通舱管吸入口处安装吸入止回阀解决了滑油压力非正常下降的故障,实船应用证明措施合理,对同类故障排除有较好的借鉴意义。