全浮式驾驶室重型卡车平顺性分析

基于ADAMS软件,建立了某全浮式驾驶室重型卡车的整车非线性多体动力学系统模型,模型考虑了驾驶室悬置、前后悬架、转向系统、动力总成、稳定杆及附件的详细几何结构参数,以及连接处的橡胶衬套、弹簧及阻尼器的非线性特性,轮胎采用Magic Formula模型。最后利用所设计的系统对该车进行了平顺性仿真,结果表明驾驶室悬置系统能够有效地改善整车平顺性。     

全浮式驾驶室重型卡车平顺性分析

基于ADAMS软件,建立了某全浮式驾驶室重型卡车的整车非线性多体动力学系统模型,模型考虑了驾驶室悬置、前后悬架、转向系统、动力总成、稳定杆及附件的详细几何结构参数,以及连接处的橡胶衬套、弹簧及阻尼器的非线性特性,轮胎采用Magic Formula模型。最后利用所设计的系统对该车进行了平顺性仿真,结果表明驾驶室悬置系统能够有效地改善整车平顺性。     

某电动商用车平顺性仿真优化研究

针对某型电动商用车,建立整车ADAMS平顺性分析模型。分析电动商用车驾驶室悬置结构、电池布置形式、减振器不同布置形式、减振器不同阻尼和刚度对整车平顺性特性的影响规律,为整车的正向开发提供相关理论基础。     

驾驶室悬置对整车平顺性影响的试验研究

某车型分别装配固定式前悬置、液压式前悬置驾驶室,在沥青路面以50km/h、60km/h、70km/h的速度,沙石路面以20km/h的速度进行平顺性试验,使用FlexPro8.0软件对试验数据进行分析处理,得出两种驾驶室悬置对整车平顺性的影响。     

驾驶室悬置系统对重型车辆平顺性影响的试验研究

以某重型载货汽车驾驶室悬置系统为例,通过实车道路试验,研究了单高度阀前液压后气囊悬置、单高度阀四气囊悬置和双高度阀四气囊悬置等减振系统的振动特性及对车辆行驶平顺性的影响规律,并对试验结果进行了频域处理和分析.试验结果表明,双高度阀控制的四气囊驾驶室悬置系统的平顺性优于其它2种结构的悬置系统.     

商用车驾驶室悬置仿真与隔振性能优化

针对某款商用车驾驶室悬置的开发,采用ADAMS/View软件建立其标杆车的全浮式空气弹簧悬置模型。研制了动力学等效驾驶室并进行了台架振动测试,验证了模型的正确性。在此基础上,建立了该商用车开发车型的悬置动力学模型,对其进行模态分析。以隔振性能为优化目标,采用广义简约梯度法对开发车型空气弹簧的参数进行了优化。结果表明:优化后的主驾驶座椅垂向加速度功率谱密度下降了27.6%,改善了驾驶室的隔振性能。     

基于车身3自由度刚体模态计算的轻型载货汽车驾驶室悬置系统优化

以某轻型载货汽车驾驶室悬置系统为研究对象进行道路试验,并建立了3自由度驾驶室悬置系统的ADAMS模型。对比仿真与试验结果发现,该驾驶室前、后悬置共振频率吻合,第3阶固有频率处于共振频率范围内,为此提出了将后悬置垂向刚度降低20%的优化方案。道路试验结果表明,在不同车速下,优化后的驾驶员座椅处加速度均方根值均降低,驾驶室舒适性得到较大改善。     

某商用车轰鸣问题的分析与控制

本文中针对某商用车定置工况发动机怠速转速附近驾驶室轰鸣问题进行了仿真和实验研究。首先通过主观评价初步判定问题工况,而发动机等部位的振动和驾驶室内轰鸣噪声信号测量结果发现,怠速转速附近(810-950r/min)驾驶室存在明显的轰鸣噪声。接着利用阶次分析法和模态分析法分析可知,发动机振动经悬置传递到驾驶室引起共振,进而引发轰鸣噪声。最后通过对比优化方案,采用遗传算法对悬置进行了优化。结果表明,优化后悬置振动传递率降低了46.25%,驾驶室轰鸣噪声降低了8.79d B。     

卡车平顺性控制技术研究

针对卡车平顺控制问题,文章阐述了平顺性产生的机理,同时对影响平顺性的要素车胎、板簧、减震器、驾驶室、驾驶室悬置及座椅等进行了分析,提出需要控制的关键参数。在传递路径上,从承载系统及车身系统两个方面,对其设计频率要求及模态分布进行了分析,提出了不同频段设计的要求。最后结合某轻卡出现中速中频段抖动的实际问题,根据中频段问题的解决思路,提出了解决方法,从解决结果来看,通过相关参数控制能有效解决卡车平顺性问题。     

某车型稳定杆侧倾刚度微调研究

针对乘用车底盘调校中,为精准适配悬架的侧倾刚度,受稳定杆制造工艺能力限制,无法满足稳定杆直径尺寸在1mm内的渐增微调问题,本文利用车辆耦合动力学理论与最小二乘法下的多项式拟合法则,提出了一种利用增加横向稳定杆衬套径向刚度完成某车型悬架等效侧倾刚度匹配方法,并基于Adams/car软件对约束条件下的等效结果进行仿真量化计算,得出了在稳定杆1mm内的渐增直径及安装衬套制造工艺内的相关函数关系式。结果表明,在稳定杆安装衬套径向刚度值1KN/mm～8KN/mm范围内,可以满足某乘用车稳定杆直径23mm～24mm的微调效果,所得出的函数拟合公式为横向稳定杆橡胶衬套在该车型悬架设计和底盘调校提供了非常实际的工程参考。     

某重型车悬置支架的模态分析与改进

在动力总成悬置系统设计开发过程中,由于悬置支架刚度低造成车内结构振动与噪声增大的案例已经被证实,文章运用HyperMesh有限元分析软件建立某重卡悬置支架的有限元模型,从悬置支架结构优化设计的角度来说明不同支架结构及车架安装点对模态的影响,得出重卡悬置支架安装在车架腹面比安装在车架翼面更有利于刚度的提升。     

某车型行李厢盖侧向刚度优化

针对某车型行李厢盖侧向刚度问题展开分析及研究,初版数据行李厢盖侧向刚度不满足目标要求,通过分析确定影响行李厢盖侧向刚度的主要部件和关键参数,制定3种整改方案,通过CAE分析各整改方案可行性,综合性能、成本等方面因素确定最终整改方案,将行李厢侧向刚度由79N/mm提升到120N/mm,满足目标要求。     

基于发动机悬置动刚度分析的车内降噪研究

某微型客车在行驶过程中发动机高转速时驾驶室产生共鸣声,车身有严重的振动现象。NVH测试结果显示发动机右悬置支架Z向动刚度偏低。采用有限元分析方法对发动机右悬置进行动刚度分析,基于动力总成悬置系统刚度匹配原则和结构参数敏感性分析,并考虑装配及焊接工艺等因素,提出一个较为合理的改进方案。改进方案装车后NVH测试结果表明车内噪声明显降低,发动机转速为3 315 r/min时降了4.3 dB,3 671 r/min时降了10 dB,3 860r/min时降了4.5 dB,车身振动主观感觉亦有明显减弱。     

某柴油机连杆小头结构演变分析

针对某柴油机连杆小头衬套松脱问题,提出2种连杆小头结构改进方案,分别从安装状态的衬套背压、工作状态的衬套滑移以及小头内孔变形三方面研究关键参数及敏感区域对结构刚度的影响。结果表明:增加衬套壁厚、增大连杆小头支撑刚度可有效增大衬套背压,减小内孔变形,降低衬套由切向力所导致的滑动风险。     

变速器齿轮传递误差分析与优化

介绍了一种降低变速器啸叫的方法,即通过齿轮修形降低齿轮传递误差.本文分析某变速器第5挡齿轮的传递误差,发现传递误差值偏大,并且齿面载荷分布不合理.根据齿面载荷分布对齿轮进行了修形,修形后齿面单位长度载荷从484 N/mm降低到了339 N/mm,传递误差值从5.17 μm降低到0.12μm,为变速器啸叫问题的改善提供了依据.     

某型号商用车转向盘振动问题改进研究

针对某型号商用车怠速工况下转向盘振动过大的问题,通过振动传递路径分析(TPA)和原车摸底测试,对造成转向盘振动的原因进行分析,发现驾驶室前围钣金强度不足、转向柱支座强度不足、发动机悬置软垫刚度过大是主要原因;提出在前围钣金与转向柱支座连接处增加加强板、转向柱支座增加加强筋、降低发动机悬置软垫刚度3种改进措施,降低转向盘振动加速度。有限元模态分析结果显示改进方案对降低转向盘振动有效,改进后实车测试结果表明怠速工况下转向盘的振动加速度显著降低,改进方案有效。     

基于动力悬置优化的商用车转向盘怠速抖动控制研究

针对某型商用车转向盘怠速抖动问题,对其动力总成悬置系统固有特性和隔振性能进行了研究。综合考虑发动机悬置系统解耦度、振动传递率和谐振频率,建立了发动机悬置优化模型,并基于多目标融合粒子群优化方法获得了最优悬置系统参数。通过整车试验表明,优化改进后发动机隔振率在整个转速范围内明显提升,转向盘Z向振动加速度由原来的8.9 m/s~2降至0.9 m/s~2,有效解决了转向盘怠速抖动剧烈问题。     

面向平顺性与道路友好性的商用车悬架参数优化

为改善某商用车的平顺性和道路友好性,在Matlab/Simulink环境中建立了包含驾驶员、驾驶室、发动机和承载车架在内的9自由度半车动力学模型。以驾驶员和车架的垂向加速度以及95百分位四次幂和力为性能优化指标,并采用层次分析法将各指标加权归一化为单目标函数,然后基于iSIGHT优化平台使用遗传算法对悬架刚度和阻尼进行了优化。结果表明:优化后悬架性能明显提高,驾驶员垂向加速度降低了18.15%,车架垂向加速度降低了6.03%,95百分位四次幂和力指标降低了6.70%,车辆的平顺性和道路友好性均得到有效改善。     

某纯电动车减速器齿轮传递误差分析与优化

文章分析某纯电动汽车的减速器的第一级减速齿轮副的传递误差,发现传递误差值偏大,并且齿面载荷分布不合理。根据齿面载荷分布对齿轮进行了修形,修形后齿面单位面积的载荷从1741.6111N/mm~2降低到了1269.5111 N/mm~2,传递误差2.4294μm降低到0.4932μm,为减速器啸叫问题的改善提供一定的依据。     

某车型PDCPD导流罩开发研究

为了降低某商用车重量,提升其轻量化性能;对其导流罩使用轻量化材料,进行轻量化设计,在保证性能与标杆产品持平的前提下实现重量降低。标杆产品使用SMC,轻量化材料使用PDCPD。PDCPD材料刚度低于SMC材料,为保证产品刚度,首先以刚度目标为导向,使用仿真优化辅助产品结构设计,实现产品刚度性能达标。产品刚度性能达标后,局部位置出现应力集中,对应力集中的位置局部加强及改进,实现产品强度达标;最终实现产品刚度、强度仿真分析结果均达标,并且实现产品重量降低40%。