车辆轮对压装过程的仿真

通过对货车RD2型轮对压装过程进行接触问题有限元分析,对轮对压装过程进行了模拟仿真.仿真了过盈量、摩擦系数、压入速度和公差对压装压力曲线、最终压装压力以及轮毂孔、轮座之间的结合应力的影响.     

基于正交有限元法的轮对压装影响因素研究

轮对压装是保证铁路车辆安全运营的关键因素之一.根据车轮、车轴真实结构和参数,对其注油压力、车轮直径变化量进行理论计算,并在有限元软件中建立轮对注油压装模型,在此基础上对理论模型进行验证,仿真模拟计算轮对注油压装过程.同时,采用正交分析法对压装影响因素进行敏感性分析.结果表明:注油压装过程中,压装力的影响因素依次为车轮毂孔圆柱度、车轴轮座圆柱度、过盈量和摩擦系数;冷压过程中,对压装力的影响因素依次为车轴轮座圆柱度、车轮毂孔圆柱度、过盈量和摩擦系数;冷压过程中,对起点陡升压力影响因素依次为车轮毂孔圆柱度、过盈量、车轴轮座圆柱度和摩擦系数.     

车辆轮对压装过程的仿真

通过对货车RD2型轮对压装过程进行接触问题有限元分析，对轮对压装过程进行了模拟仿真，仿真了过盈量，摩擦系数，压入速度和公差对压装压力曲线，最终压装压力以及轮毂孔，轮座之间的结合应力的影响。     

动车组轮对压装过程中边缘效应的危害及措施

应用有限元方法对CRH3型动车组非修形轮对和修形轮对的压装过程进行了仿真分析,结果表明非修形轮在压装过程至始至终都存在边缘效应,边缘效应使压装过程中的边界应力大大超过了轮对的屈服极限,因此,边缘效应是轮对压装过程中引起轮轴之间的擦伤,甚至拉伤的原因之一;对轮对接触表面进行对数修形可有效地避免或大大降低压装过程的边缘效应,从而可大大减少拉伤的可能性;合理的修形量在避免边缘效应的同时,可保证压装力符合铁标的要求.     

弹性车轮压装过程仿真计算

建立包含橡胶件的弹性车轮有限元模型,基于Abaqus软件仿真模拟弹性车轮组装过程.分析橡胶材料的力学特性,采用Mooney-Rivlin本构模型模拟其超弹性特性,考虑橡胶件大变形且不可压缩特性,建立多个接触关系和变步长反复迭代方法以保证计算收敛和缩减计算规模,研究压装过程各部件应力变化情况.仿真结果显示:压装完成后弹性车轮整体最大von-Mises应力为129.1 MPa,出现在压环与轮心过盈配合面处;最大径向应力为143.3 MPa,出现在轮心辐板圆弧过渡处.压装完成后弹性橡胶件最大von-Mises应力为8.1 MPa,径向应力均处于压缩状态.压装完成后轮毂与橡胶接触面应力在边缘位置处较大,轮缘侧应力略大于另一侧,且边缘位置应力大于中心位置处应力3倍.压装过程中轮心辐板位置最大应力随压装进行逐渐变小,最大应力位置逐渐靠近辐板厚度较薄的圆弧过渡处.压装应力作为车轮运营过程中的预应力.     

接触分析在机车车辆零部件设计中的应用

采用大型有限元分析软件ANSYS对动力分散式客车转向架导柱的接触应力状态进行了有限元仿真，分别分析了预紧力和配合过盈量对接触应力的影响．分析表明导柱的最大接触应力随着预紧力的增加而几乎成线性增加，导柱在配合部位的接触应力随着配合过盈量的增加不但其值增加，而且最大接触应力点的位置也相应改变，这对于改进导柱的设计，提高导柱的寿命，具有实际参考意义．     

材料属性对货车轴承密封罩过盈联接的影响

以352226X2-2RZ型货车轴承密封罩压装过程为例,采用有限元分析软件ABAQUS对其进行弹塑性分析,获得货车轴承密封罩过盈联接的塑性应变、最大接触应力和最大等效应力的变化规律,并进一步研究了材料属性(摩擦系数、弹性模量和泊松比)对货车轴承密封罩过盈联接塑性应变、最大接触应力和最大等效应力的影响规律,为货车轴承密封罩材料选择提供了一定的参考数据.     

352226X2-2RZ型货车轴承密封罩压装过程分析

采用有限元分析软件ABAQUS,针对货车352226X2-2RZ型滚动轴承密封罩压装过程进行了弹性和弹塑性有限元模拟分析,得出外圈入口、外圈牙口和外圈牙口沟槽三个重要阶段的弹性应变、塑性应变和最大等效应力数值,以及不同过盈量对弹性应变、塑性应变和最大等效应力的影响规律.并从压装深度和压装过盈量两个方面分析了密封罩脱出原因,得出了较佳的密封罩压装深度和压装过盈量.通过YN-2型密封罩压装测扭矩机进行密封罩压装结果检测,从而验证了理论分析结果,对分析密封罩压装过程模拟有一定的指导意义,为其他类型轴承的研究提供了一定的理论依据.     

铁道车辆轮轴装配应力的接触非线性有限元分析

提出了过盈配合应力的动态和静态２种有限元分析方法,利用非线性有限元软件ＭＡＲＣ对铁道车辆某高速轮对组装的过盈装配应力进行了有限元仿真计算,比较了２种方法的计算结果,分析了过盈量、摩擦系数、形状误差对装配应力的影响,结果对于制定装配规范、研制高速重载轮对、改进和加工工艺具有参考意义。     

机车轮对温差法装配过程三维弹塑性模拟

用有限元方法对机车轮对温差法装配过程进行了三维弹塑性模拟,分析了车轮与车轴中的等效应力和接触应力的分布以及轮对的塑性变形,探讨了轮毂配合间的边缘应力集中问题,对轮对过盈配合的设计具有一定的指导意义.     

机车轮对温差法装配过程三维弹塑性模拟

用有限元方法对机车轮对温差法装配过程进行了三维弹塑性模拟,分析了车轮与车轴中的等效应力和接触应力的分布以及轮对的塑性变形,探讨了轮毂配合间的边缘应力集中问题,对轮对过盈配合的设计具有一定的指导意义.     

机车轮对过盈配合温差法装配的有限元模拟

与经典的力学方法相比,用有限元方法可以有效地分析复杂形状轴毂过盈配合的各种问题,从而提高轴毂过盈配合设计的可靠性.对机车轮对过盈配合温差法装配过程的有限元模拟说明,虽然在过盈量较小时,弹性和弹塑性有限元模拟都能够比较真实的模拟车轮与车轴中的应力分布,确切地反映轮毂配合间的接触边缘应力集中等,但是,当过盈量较大而发生塑性变形时,弹塑性模拟分析,能够比较准确地计算出轮对的塑性变形,因而,比弹性有限元模拟更加真实,因此,弹塑性有限元分析对安全性要求很高的机车轮对过盈配合的设计就更有指导意义.     

机车轮对过盈配合温差法装配的有限元模拟

与经典的力学方法相比，用有限元方法可以有效地分析复杂形状轴毂过盈配合的各种问题，从而提高轴毂过盈配合设计的可靠性．对机车轮对过盈配合温差法装配过程的有限元模拟说明，虽然在过盈量较小时，弹性和弹塑性有限元模拟都能够比较真实的模拟车轮与车轴中的应力分布，确切地反映轮毂配合间的接触边缘应力集中等，但是，当过盈量较大而发生塑性变形时，弹塑性模拟分析，能够比较准确地计算出轮对的塑性变形，因而，比弹性有限元模拟更加真实，因此，弹塑性有限元分析对安全性要求很高的机车轮对过盈配合的设计就更有指导意义．     

车门机器人滚边工艺参数仿真分析

针对车门机器人滚边过程中经常出现翻边波浪以及弯曲圆角上的缩进与胀出不符合预期等问题,研究翻边高度、压轮直径和工具中心至机器人目标点距离对上述问题的影响.通过Abaqus进行有限元仿真分析及正交试验,得出3种因素的影响程度,分析计算结果在具体实例中得到应用并取得良好效果.     

渐开线直齿轮动态接触仿真分析

提出了利用ANSYS软件分析齿轮动态接触有限元仿真的实现方法,介绍了求解参数的确定以及算法的选择,计算了齿轮副在啮合过程中齿面接触应力的变化情况和分布规律。     

不同加载方式的斜齿轮接触分析

以一对相互啮合的渐开线斜齿轮为研究对象,通过APDL语言生成参数化几何模型,研究映射网格划分方式并建立了斜齿轮接触的有限元模型,基于非线性接触算法在不同加载方式下对齿轮啮合齿面的接触应力进行了分析,将仿真与赫兹计算结果进行了比较,讨论了不同加载方式对接触应力的影响.     

齿轮副接触分析软件的开发

利用VB软件和有限元软件ANSYS的命令流及其APDL参数化设计语言,开发出齿轮副接触应力分析软件,实现了软件自动完成模型的创建、分析计算的功能,提高了分析问题的效率.并对软件仿真值与齿轮接触赫兹应力公式进行对比,结果表明,理论计算值和仿真值吻合的较好.     

轮轨三维非线性静态接触应力及其影响因素分析*

轮轨接触是高速列车运营安全中的关键问题,研究轮轨三维非线性静态接触应力及其影响因素是解决这些问题的关键。利用有限元分析软件 ANSYS,建立三维轮轨有限元模型,轮轨之间建立面面接触单元,对 TB锥形踏面和CHN60钢轨静态接触进行计算,分析轮重和材料模型因素对接触斑形状和面积的影响,并与 Hertz理论解进行对比,进而分析平均接触应力、轮轨 Mises应力的影响,再利用弹簧单元模拟弹性地基,考虑地基刚度因素对轮轨静态法向接触应力的影响。结果表明：轮轨接触斑面积和形状是轮轨接触应力的主要影响因素;轮轨接触斑形状与 Hertz理论的椭圆接触斑存在差异,随着轮重增加,接触斑面积的差距逐渐越大,导致轮轨平均接触应力不同;弹性材料的接触斑面积小于弹塑性材料接触斑面积;轮轨接触不可避免的出现塑性变形;法向接触应力随着地基刚度减小而减小,但过小的地基刚度会增加地基变形,对列车长期运行不利。     

一种轨道电路的新型计算方法：有限元准对角线矩阵方法

提出一种新的轨道电路计算方法－有限元的准对角线矩计算法，给出该方法对应的计算公式及详细推导。运用该广阔和等效电路模型对数字编码式音频轨道电路进行了仿真计算，分析了一些因素诸如道电路长度，轨道连接线电阻，轮轴分路电阻等对接收电压的影响。     

箱形梁长悬臂板的有限元分析

应用有限元软件Ansys,对箱形梁长悬臂板的内力分布规律进行有限元数值分析,着重研究悬臂长度、泊松比、板厚等参数对悬臂板内力分布规律的影响.结果表明：在轮压荷载作用下,长悬臂板内会产生较大的正弯矩,其最大值约为悬臂根部最大负弯矩的一半;随着轮压荷载作用位置的变化,根部负弯矩具有特殊的变化规律,当轮压荷载离悬臂根部的距离较大时,根部负弯矩近似按线性规律变化,根部最大负弯矩基本不随悬臂长度而变;泊松比和板厚对悬臂板内力的影响不大.