摆线齿轮滚齿切削力及温度仿真分析

为研究滚齿加工参数对切削力及温度的影响规律,分别利用包心法和平面啮合原理构建圆弧-短幅外摆线齿轮和对应滚刀几何模型。基于构建的几何模型建立摆线齿轮滚齿加工热力耦合有限元模型,分析不同滚齿切削速度和轴向进给量的影响。结果表明：摆线齿轮滚齿加工过程中,轴向切削力随加工时间快速增大,经过一段稳定阶段后迅速降低,径向切削力先快速增大后逐渐减小,切削温度先快速增大后进入稳定阶段;轴向进给量在0.25～0.75 mm/r范围内,轴向和径向切削力及切削温度均增长缓慢,在0.75～1.00 mm/r范围内均增长快速,滚齿切削速度对轴向切削力影响较小,而对切削温度影响较大。     

基于VB生成的RV减速器摆线轮与滚刀包络线

用展成法滚齿加工,是利用共轭齿廓互为包络线的原理进行的,滚刀与摆线轮毛坯相切并做纯滚动,按一定的运动规律刀刃经若于次刚性相切后包络成齿廓包络线.参照摆线轮和其滚刀的方程,分析了摆线轮滚刀和摆线轮互相包络的过程,给出了经过旋转和平移的坐标变换的点计算方法,并用VB模拟出摆线轮及摆线轮刀具的包络线,其演示摆线轮和滚刀包络的过程可以将所包络的曲线清晰地在屏幕上显示出来,便于了解范成法加工摆线轮的基本原理,比观察实际切削加工具有更好的效果,更多的功能;同时该程序可以对摆线轮和滚刀的设计方案提前进行仿真和评估,可以使设计方案更为合完善,为确定结构尺寸及优化设计提供参考依据.     

金属切削刀具减摩槽的研究

通过采用磨有减摩槽的车刀进行切削实验,将测得的切削力数据计算３分析得出磨有减摩槽的刀具可降低切削车的数据,并由此分析减摩槽参数与进给量等之间的关系、磨有减摩刀的在具切削深度、大进给量的切削加工方面有明显的降低切削力的效果和实用价值,用于不重磨刀片刀具上具有广阔的前景。     

发动机双缸缸孔镗削误差分析

为了解决发动机双缸缸孔镗孔尺寸超差问题,对缸孔精镗后的若干零件进行测量,发现缸孔精镗后出现直径尺寸超差现象.为了分析出现尺寸超差的原因,对双缸进行有限元夹紧变形分析,得到缸孔周向各角度径向变形.对主轴近远端径向跳动进行分度测量,得到主轴近远端周向各角度的径向跳动.对缸孔精镗后周向各角度直径与缸孔夹紧变形及主轴径向跳动进行相关性分析,分析得到:缸孔精镗后周向各角度直径与主轴跳动为极强相关,与双缸夹紧变形无关.根据实际生产情况,采取更换电主轴的方法,并对更换后加工的缸孔进行测量,测量结果表明此方法可以有效控制缸孔镗孔尺寸超差现象.     

切削参数对7075铝合金铣削性能影响仿真分析

通过热弹塑性变形有限元法,建立了7075铝合金铣削加工热力耦合三维有限元仿真模型,分析了各切削分力和切削温度随时间变化曲线,研究了不同切削参数对各切削分力和切削温度的影响规律.结果表明,在给定切削参数范围内,切削深度对各方向切削力均产生较大影响,其中,随着切削深度从0.1 mm增大到2.6 mm,吃刀抗力增加84.5 ...     

正交微切削中切削力预测模型研究

从位错密度出发,基于应变梯度理论建立了正交微切削力的预测模型,并设计了正交微切削实验,验证了微切削力预测模型的可靠性．用此模型预测微切削力与实验数据相比,平均误差不超过5％,更好地反映微尺度特征．分析微切削力实验数据发现：在正交微切削中主切削力基本是大于进给力的;当在相同切削速度时,进给量越小时,主切削力和进给力的变化程度越大;主切削力随进给量的增大而增大,而进给力随进给量的增大而减小．     

三片摆线轮减速机针齿与摆线轮啮合实际作用力分析

研究了三片摆线轮针摆传动减速机在采用三片偏心方向相距120的摆线轮的新型传动结构,由于转臂轴承的尺寸增加,使减速机传递的功率比同种机型两片摆线减速机的增大,主要是利用解析法对三片摆线减速机的受力进行分析,并与同种机型两片轮摆线减速机进行比较.     

大功率风电机变桨距减速器刚柔耦合动力学仿真分析

利用ANSYS和ADAMS对二级摆线针轮减速器进行动力学仿真,建立一、二级传动关键部件摆线轮为柔性体的刚柔耦合动力学模型.在满载工况下对减速器动态响应进行仿真.分析摆线轮的弹性变形对系统动力学特性的影响.结果表明,此工况下摆线轮与针齿的啮合力增大,系统的振动明显大于多刚体系统.     

三片摆线轮减速机针齿与摆线轮啮合实际作用力分析

研究了三片摆线轮针摆传动减速机在采用三片偏心方向相距１２０°的摆线轮的新型传动结构,由于转臂轴承的尺寸增加,使减速机传递的功率比同种机型两片摆线减速机的增大,主要是利用解析法对三片摆线减速机的受力进行分析,并与同种机型两片轮摆线减速机进行比较．     

奥—贝球墨铸铁切削加工性的研究

本文对奥—贝球铁的切削加工性能进行了实验和研究。分析研究了切削用量三要素对奥—贝球铁主切削力F_z和刀具耐用度的影响规律;从降低切削力的观点出发,优选了刀具材料。本论文所得出的结论及实验数据,对奥—贝球铁的切削加工有指导意义,可作为有关部门切削加工的参考     

车削加工过程的三维数值分析

利用三维有限元方法.按照实际加工条件建立了切削模拟模型,得到了温度分布、切削力变化和应力场分布等结果.结果表明相对于二维模拟,三维模拟更加真实地揭示了刀具和工件的切削状态,同时也为研究金属切削理论和开发新的刀具提供了一个更加有效的方法.     

中空薄壁铝合金结构件侧铣局部切削力研究

在中空薄壁铝合金结构件侧铣过程中,各位置的局部切削力变化较大导致了严重的筋板变形、切削振动、刀具磨损等问题.为了研究中空薄壁铝合金加工过程中的各局部切削力,将整体结构件拆分为若干薄壁结构并建立三维模型,采用有限元法对各结构进行了有限元切削模拟,并利用切削试验对模型进行了验证.利用建立的切削模型对各加工位置处局部切削力进...     

摆线针轮行星传动减速器转臂轴承的可靠性计算

摆线针轮行星传动减速器的薄弱环节是转臂轴承,转臂轴承的工作寿命在很大程度上决定了整机的工作寿命.因此,研究转臂轴承的可靠性计算方法具有重要意义.1 转臂轴承当量动载荷的计算1.1 转臂轴承的径向力分析如附图所示,作用在转臂轴承上的力山针齿作用力的合力∑F(包含水平     

挤压切削加工过程的有限元仿真研究

利用Deform 3D软件建立了挤压切削加工中刀具与工件相互作用的有限元仿真模型,以不同切削速度和背吃刀量对挤压切削加工过程进行仿真分析.通过对工件加工表面变形量及残余应力等仿真结果的对比分析,总结了切削速度和背吃刀量对挤压切削加工工件表面质量的影响规律.最后,对仿真结果进行了试验验证,结果表明仿真模型能够较为真实地反映挤压切削加工的实际过程,证明了模型的有效性.     

环板式针摆线行星传动的运动仿真及试验对比

基于ADMAS软件环境,采用轨迹捕捉法模拟摆线齿形的展成法加工过程,并生成准确的摆线轮齿形．在此基础上构造出环板式针摆行星传动的动力学仿真模型,并对摆线针轮行星传动进行运动仿真。可直观地获得环板与摆线轮的相对运动关系及相应运动参数,为新型传动的参数化的优化设计和结构创新以及减速器虚拟样机的试验验证提供了直观可靠的可视化虚拟试验环境和设计基础,并将理论计算结果与试验分析结果进行了对比分析,对仿真模型进行验证．     

三环板针摆行星传动环板针齿壳内曲线加工结果的检验

介绍了利用AutoCAD VBA对三环板针摆行星传动减速器针齿壳内曲线的加工结果进行检验的方法并编制了相应软件.以环板中心为原点建立坐标系,在AutoCAD中用其二次开发工具VBA编程自动绘制出环板针齿壳内曲线和摆线轮相对于环板的运动包络线,通过它们的干涉情况可以判断在加工针齿壳内曲线时铣刀选取是否合理.为了检验摆线轮相对于环板运动包络出包络线的准确性,还介绍了绘制摆线轮运动曲线族的内容.本文介绍的方法和编制的软件可用于指导现场中环板针齿壳内曲线加工铣刀的选取.     

数控车床仿真系统开发

根据数控车削加工的特点，提出一个基于构造单元的工件分解表达模型，利用此模型与刀具实体模型做布尔减运算，实时模拟工件材料的去除加工过程，并验证加工结果．在此基础上，根据切削力、切屑形成原理，提取几何仿真中的切削层参数和一些相关参数，将其应用于切削力计算和切屑仿真中，形成几何仿真和物理仿真集成的数控车床仿真系统．     

一种难加工材料的斜角切削过程的数值模拟

参数化建模在仿真切削过程中是行之有效的方法。通过接口设计,系统实现了在Marc中对斜角切削方式的参数化建模。基于金属切削理论和有限元分析原理。借助于有限元方法及材料弹塑性变形理论。针对斜角切削方式,通过建立几何模型、材料模型、刀屑摩擦模型、热控模型和切屑分离准则,采用有限元分析软件Marc,对一种难加工材料的切削过程进行数值模拟,得到在不同切削条件下的切削区应力场、温度场。通过对数值模拟后切削力的结果与实验得到的数据进行比较,验证了所建模型的合理性。     

三片摆线轮新型针摆传动及其受力分析

对工业机器人用三片摆线轮新型针摆传动的适用范围和特点进行了研究,提出了这种新型传动的一套适合于工程实际的受力分析计算方法,并对两片摆线轮传动结构和三片摆线轮新结构受力进行对比分析,得出新型传动可以有效地改善受力状态并提高整机的传动扭矩的结论.     

二齿差摆线针齿行星传动摆线轮强度分析

二齿差摆线针齿行星传动近几年来在小速比减速机上,特别是在大功率速比小范畴的使用过程中得到广泛的应用.根据二齿差摆线针齿行星传动受力特点对齿差摆线针轮的强度进行分析,并与相同速比的一齿差摆线齿轮减速机摆线轮的强度进行比较.