国内首条船舶焊接机器人生产线通过国防科工委成果鉴定并投入使用

日前,由我校与昆山华恒焊接自动化工程技术研究中心、上海外高桥造船有限公司联合研制的国内第一条“船用管—管、管—法兰焊接机器人生产线”在昆山完成,并顺利通过江苏省国防工办组织的成果鉴定,达到国内领先、国际先进水平。目前该项机器人生产线在外高桥造船有限公司投入使     

国内第一条“船用机器人柔性焊接生产线”研制成功

经过1年多的攻关，国内第一条“船用机器人柔性焊接生产线”在江苏昆山研制成功。它的研制成功，解决了国内船舶制造焊接专机无法克服的焊接装配间隙大且不均匀的技术难题，与单人单机相比，工作效率提高5倍以上，焊接质量也大幅提升。该生产线由昆山开发区博士后工作站华恒公司分站邹家生博士带队研发。     

船用管-法兰机器人焊接工艺技术研究

介绍了国内首条船用管-法兰机器人焊接生产线的系统组成及特点,重点论述了管-法兰机器人焊接工艺．研究表明：采用机器人焊接能适应国产管材尺寸偏差大和椭圆度大的现状,并降低了管道上料的位置要求;焊缝成型美观,大大提高了焊接质量的稳定性;与单人单枪的手工焊相比,工作效率提高5倍以上．     

技术看台

新一代远程监控系统问世;首根国产8K90MC-C曲轴问世填补国内该领域空白;国内首条焊接机器人生产线实战成功     

日本造船焊接近况和某些新发展

本文叙述了日本主要船厂的焊接机械化率和焊接效率水平近况，介绍了新的高速焊剂铜衬垫埋弧单面焊接法，门架式线自动焊机，简易自动焊机及焊接机器人的发展和应用，最后指出，欲达到生产效率的提高，必须同时重视对现行生产系统的改革。     

大规格H型钢结构自动化焊接生产线工艺流程设计

针对大规格H型钢结构自动化焊接生产线，介绍H型钢焊接工艺，分析大规格H型钢结构焊接基本工序，设计生产线工艺流程，论述关键设备的结构特点和技术特性。该生产线在运行期间达到高效生产的预期目标，可完全满足相关行业规范的技术要求。     

机器人智能焊接技术在甲板片体框架结构上的应用

针对甲板片体框架结构特点和机器人智能化焊接工艺要求，在合理的甲板片体分段划分基础上，综合运用机器人智能控制、离线编程、焊接工艺数据库和视觉识别等技术，完善机器人焊接作业流程，优化机器人焊接分段作业顺序，提高机器人焊接可达性，可进一步提高甲板片体框架结构机器人智能焊接技术应用水平。     

船舶高效焊接工艺及存在的问题

通过对国内大型船厂的调研,总结了焊条电弧焊、CO2气体保护焊、埋弧焊、不锈钢焊、活性气体保护焊等国内船舶制造中的主要高效焊接,同时介绍了焊接机器人、激光——电弧复合焊、搅拌摩擦焊等高新焊接技术以及当前亟待解决的大厚度钢板的焊接、薄板焊接、焊接机器人开发、焊接精度控制等焊接工艺问题。     

桥梁分段CAD／CAM焊接机器人系统

日本钢管公司研究中心开发了一种焊接机器人系统，并已用于钢制桥梁分段制造生产线。木文对该系统的性能与分段制造生产线作了介绍。     

船舶管件加工智能生产线的设计与实现

传统管件加工车间依靠工人进行劳动密集型加工、储运,对生产过程数据和质量数据缺乏必要的管控手段和技术。通过梳理工艺流程,并将智能制造理念与传统管件加工生产线现有的制造模式深度融合,设计一条面向中小管件柔性加工的管法兰焊接加工无人生产线。通过现场运行调试,实现管法兰焊接生产线的可靠、稳定运行,提高焊接质量和生产效率,满足企业的预期要求。     

船舶管件加工智能生产线的设计与实现

传统管件加工车间依靠工人的劳动密集型加工、储运,对生产过程数据以及质量数据缺乏必要的手段和技术进行管控和追溯。通过梳理工艺流程,并将智能制造理念与传统管加生产线现有制造模式深度融合,设计了一条面向中小管件柔性加工的管法兰焊接加工无人生产线,经过现场运行调试,实现了管法兰焊接生产线的可靠稳固运行,提高了焊接质量和生产效率,满足了企业的预期要求。     

2010年船舶焊接技术发展论坛在南京召开

<正>2010年10月28日,由中国焊接博览会组委会、江苏省船舶工业行业协会主办的船舶焊接技术发展论坛在南京国展中心隆重召开。江苏船协名誉会长吴立人教授主持了会议。论坛邀请了中国船舶工业高效焊接技术指导办公室主任陈家本、中船澄西船舶修造公司焊接实验室主任高云中、江苏科技大学材料学院副院长邹家生、天泰焊材(昆材)公司应用总监曹宪贵、昆山华恒股份公司项目总经理汪忠分别作了《海洋工程结构焊接技术》、《海上风塔焊接工艺研究》、《船舶行业机器人焊接技术的应用现状与展望》、《焊丝性能与焊接成本》和《管道预制在中国船舶行业中的应用》等学术报告。     

西部首个机器人系统集成基地落户成都

北京，2011年3月1日——全球领先的电力和自动化技术集团ABB，近日宣布携手中国最大的机器人系统集成商之一——厦门思尔特机器人系统有限公司在成都共同建成了西部第一个机器人系统集成基地。该基地的机器人系统集成能力将达到每年150台（套），将主要为西部地区制造行业用户提供领先的焊接机器人自动化解决方案，帮助客户提升生产工艺与水平。     

MICROBO智能焊接机器人工艺技术

通过积极布局智能制造，引进MICROBO便携式全位置智能焊接机器人用于船坞搭载阶段合龙焊缝的焊接。MICROBO能够自动计算每条焊道使用的焊接参数，默认使用实芯焊丝，为提高效率，换用药芯焊丝。给出手动调整焊接参数的建议，包括将每条焊道的电流调大20~30 A，电压调大3~5 V，焊接速度降低40~60 mm/min。提出平对接、立对接、斜45°对接等3个不同焊接位置的焊接工艺。在外场施工时应注意避免风对焊接质量的影响，专门制作的一体式挡风装置可以有效减少气孔缺陷。机器人对坡口的适应性不强，使用中应注意控制坡口的切割质量和装配精度。     

中国船级社助力我国LNG低温高锰钢研发实现重大突破

正近日,在河钢舞钢二轧钢生产线上,成功轧制出厚度为20mm的船用LNG储罐用低温奥氏体型高锰钢板,-196℃冲击韧性优良,产品性能指标远超IMO最新要求,达到国际先进水平,这是国内第一也是目前唯一成功实现工业化生产的低温用高锰钢板。     

我国焊接生产现状与焊接技术的发展

中国在2004年焊接结构的用钢量已经突破1亿吨,成为世界最大的焊接制造大国.自改革开放以来,完成了许多具有标志性的重大产品,焊接在国民经济建设中发挥着不可替代的重要作用.文章分析了我国焊接材料生产与应用、焊接机器人分布、焊接技术人员与焊工的教育与培训情况.指出虽然焊接材料生产总量及焊丝产量增加迅速,我国成为世界最大的焊材生产与消费国,但是手工焊条的比重仍占75%以上,焊接的机械化自动化率为35%左右,焊材产量与钢产量之比高达0.77%,这些问题应尽快解决.根据国际焊接技术的发展趋势,提出在造船业中应重视焊接机器人、数字化焊接电源和激光、搅拌摩擦焊和高效焊接等新工艺技术的发展与应用,吸引优秀人才到焊接生产第一线,加强政产学研的联合,以优质、高效、低成本的优势,增加我国造船业在国际竞争中的实力.     

机器人生产线在船舶智能制造中的应用研究

结合国内首个船舶智能制造试点示范项目,对机器人生产线如小组立机器人焊接生产线等的应用情况进行梳理分析,包括工艺流程及布置、生产模式对比改进、提质增效和人员减配等,为船舶智能制造发展建设提供参考。     

一宗大悬挑空间钢结构的制作

本文概述了上海体育场全焊接，马鞍形、不规则三维空间管结构屋盖的概况以及多项先进的加工制作技术。．     

造船业应用先进焊接技术的几点思考

我国造船业焊接技术与世界先进水平有相当大的差距，焊接技术与装备的相对落后，技术开发人才短缺，焊接技术改造资金不足制约了造船焊接技术的发展。     

船用柴油机机架机器人焊接工作站设计和开发

针对船舶行业的高速发展给船用柴油机带来巨大需求压力的问题,根据柴油机机架结构特点设计了机器人焊接工作站。选用Fanuc机器人与OTC深熔焊机组成机器人焊接系统,开发了升降式变位机与配套工装夹具,优化了焊接接头设计及工艺参数。研究结果表明：采用机器人焊接工作站可以实现机架的高效自动化焊接;焊缝成型良好,焊接质量和尺寸精度满足相关技术规范要求;焊接效率和手工焊相比提高了4倍。