基于MBD技术的隔舱分段三维工艺设计

基于MBD(Model Based Definition)技术的船舶数字化工艺设计是对船舶设计模式的创新。分析三维工艺设计流程,利用不锈钢化学品船隔舱分段统一的三维模型进行隔舱分段的工艺流程设计,将工艺模型和船舶产品模型进行中间产品装配体的划分,利用DELMIA对隔舱分段中间产品和资源设备进行人机交互式工艺仿真设计,使用优化后的工艺模型完成三维工艺文档的设计。结果表明:基于MBD的三维工艺设计能够打通模型在设计、仿真、建造等多个环节的数据链路,从而有效提升船舶的建造效率和质量。     

基于MBD的船舶管件三维工艺设计方法

针对目前船舶管件设计与制造阶段的不协同问题,提出一种基于MBD的船舶管件三维工艺设计方法,在三维环境下将船舶管件MBD设计模型作为工艺设计的基础,在工艺知识库的支持下实现工艺路线的自动规划、工艺信息的自动生成等工艺设计过程,基于MBD数据集规范定义方式生成用于指导加工制造过程的船舶管件MBD工艺模型,该方法将MBD模型作为唯一数据源,贯穿整个工艺设计过程,进而实现设计阶段与制造阶段的协同。     

面向船舶制造的MBD技术应用分析

系统研究面向船舶制造的基于模型定义(Model Based Definition,MBD)技术.以船体和舾装为例,定义基于三维模型的船舶三维数据集应用框架,并基于产品结构树建立三维标注模型与数据库之间的关联关系,使得MBD数据的存储与调用更为直观方便.基于二次开发技术建立基本数据集传递规则,提高数据传递效率.开发面向船...     

依据MBD的LNG船分段虚拟建造仿真技术

依据基于模型定义（Model Based Definition，MBD）的船舶虚拟建造技术是对船舶设计技术的创新。通过选取液化天然气（Liquefied Natural Gas，LNG）船船体分段建造的重要工艺环节，基于统一的三维模型，根据船舶建造工艺流程，在实船建造前开展基于三维模型的虚拟仿真验证，动态分析船舶中间产品的可制造性以优化工艺设计，打通船舶产品设计（Ship Product Design，SPD）三维模型在三维完整性建模设计、虚拟仿真、生产中的数据链路，形成基于三维模型的产品设计、工艺设计和建造仿真技术方案，可有效降低现场返工率、提升船舶建造效率和质量。     

基于3DEXP的船舶MBD属性扩展技术研究

【目的】目前,基于3DEXPERIENCE(三维体验平台,3DEXP)的船舶MBD(Model Based Definition,基于模型定义)技术研究及应用还处于起步阶段。【方法】针对MBD文字类属性合理表达和管理的要求,基于3DEXP分析了船舶MBD属性扩展方式和优缺点,结合工程应用实践提出了MBD属性扩展建议,【结果】支持船舶MBD信息合理表达、获取和管理。【结论】通过实例表明,研究成果兼顾了3DEXP应用水平、MBD实施灵活性和高效性,为MBD技术实船应用奠定了技术基础。     

依据MBD技术的船舶数据集定义与标注方法

依据基于模型定义（Model Based Definition,MBD）技术开展船舶数据集定义与标注方法研究。介绍MBD技术和MBD数据集,提出船体专业和舾装专业的船舶MBD数据集定义方法及船舶MBD数据集标注方法,为造船企业应用MBD技术提高船舶生产设计水平提供参考。     

基于FLEXSIM三维仿真的集装箱起重机可视化监控技术

提出了一种基于三维可视化技术的集装箱起重机监控技术,利用三维仿真软件FLEXSIM二次开发技术,建立集装箱起重机仿真模型,开发三维模型的驱动接口和状态数据接口,实现集装箱起重机的三维可视化监控,实时并直观地监控起重机现场作业状态和作业流程。     

面向精细化管理的船体组立设计研究

基于船体分道作业深入推进和管理精细化的需求,围绕分段作业分解、产品信息模型建模、船体零件编码、船体零件套料和分段装配图设计,研究和总结提出船体组立设计。按此设计模式开展船体生产设计,有助于推进船体分道作业。     

面向船舶建造的三维作业指示设计技术研究

三维作业指示是数字化技术在制造产业发展应用的产物,它将现场生产作业所需的信息通过三维模型及三维工艺模拟来表达。分析了船舶建造行业现行作业指导的应用现状及不足,提出采用三维模式来表达生产信息,重点研究了三维作业指示的形式及内容,并针对76000t散货船的部分典型工艺建立了三维作业指示。实例表明,三维作业指示这种新型的工艺表达模式应用于现场是行之有效的,它能够全面直观地表达生产信息,提升现场施工的准确性,缩短船舶建造周期,降低生产成本。     

基于模型的船舶厂所异地协同设计技术研究

随着信息技术的飞速发展和数字化工程技术在船舶研制过程中的深入应用,异地协同设计已成为船舶研制未来发展的必然趋势。文章基于模型的船舶厂所异地协同设计模式的研究,开展以总体所向工厂交付三维模型为标志的设计转阶段的探索,总装厂可以直接在三维模型基础上进行生产和工艺设计,从而达到提高研发效率、缩短设计周期、提升产品质量的目的。同时也对基于模型定义(MBD)技术在船舶厂所异地协同设计应用的前景进行展望和分析。     

机器学习预测船舶分段车间机器人作业时间分析

船舶分段T梁焊接工位已实现机器人作业,实际作业时间与离线编程软件预估理论时间相差较大,船舶车间量化派工效益难以体现。基于此,提出一种多类型焊缝线性模型,基于机器学习,训练各类型焊缝权值,得到模型函数,预估船舶分段T梁焊接工位作业时间,并可推广到小组立、中组立、涂装等满足作业物量与作业时间呈线性或接近线性分布的车间。     

定义到统一模型的船舶三维工艺信息集成

针对基于自主造船CAD系统实施三维工艺信息集成仍属空白的现状,以国产船舶产品设计系统SPD为基础,分析解决了船舶三维工艺信息集成过程中的信息集成策略、模型轻量化、三维标注生成等问题,将分散的船舶工艺信息集成定义到统一的数字化三维模型上,生成集成数据文件,并在自研三维作业指导平台上使用工程实例对集成效果进行了验证。结果表明,上述问题的解决措施有效,集成技术路线可行。     

堆取料机无人化系统在散货港口的应用

针对现有堆取料机无人化系统解决方案中存在的问题，提出一种基于3D主动激光扫描技术的堆取料机无人化控制系统。3D主动激光扫描技术可独立于堆取料机设备的运动状态，主动感知周边作业环境。作业前和作业过程中通过激光扫描系统采集数据构建并实时更新作业对象料堆三维模型。构建基于三维模型分析作业控制策略决策算法系统，实现堆取料机的无人化全自动控制。同时构建人机友好的可视化交互系统。此系统成功用于大型煤炭港口的储煤料场，通过系统应用有效降低人力成本，改善操作人员工作环境，提高设备作业过程的安全可靠性，提升堆取作业效率和料场利用率，技术和经济效益显著。     

全站仪测量船体分段表面精度方法研究

由于对精度控制大多只关注船体分段的主尺度精度,而忽视了船体分段的外表面精度。基于此,研究提出了一种采用全站仪对边测量法,以基准点为导向进行垂直扫描船体外表面的简易方法,并采用软件生成三维模型与设计模型对比,据此检验建造的船体分段外形的精度。     

面向船舶制造的MBD数据构建与数据管理

面向船舶的MBD建模技术是船舶制造业数字化设计与制造研究的热点与难点,是未来船舶制造业数字化发展的必然趋势。本文将MBD建模技术与船舶制造过程相结合,将MBD三维模型建模方法作为产品模型设计与制造中的唯一产品数据来源,构建面向船舶制造的MBD数据结构及数据管理方法,提高船舶设计建造效率。     

航道整治工程扫测技术和方法探讨

本文对山区航道整治工程中的多波束扫测和传统硬式扫床技术应用进行分析,提出基于多波束数据源,利用三维建模技术指导硬式扫床的综合检测方法.实现扫测技术优势互补,降低安全风险,提高作业效率,为类似工程提供借鉴.     

邮轮薄板分段生产车间智能化管控和设备物联技术

针对邮轮薄板分段车间复杂作业工艺及设备信息联通问题,基于5G和工业互联网等新一代信息技术,构建分段生产车间智能化管控方案,提出由智能设备层、设备控制层、制造执行层、车间管理层、智能决策层组成的多层级系统框架;围绕薄板分段生产车间主要工艺设备,提出包含信息感知系统、数据采集处理系统、数据分析应用系统设备物联集成技术方案,...     

曲面分段加工的虚拟流水线生产模式及关键技术探讨

本文在简要评述中国船舶生产发展过程的基础上,提出了曲面分段加工的虚拟流水线作业模式.针对曲面分段加工虚拟流水线作业的特点,研究了曲面分段加工虚拟流水线生产模式的关键技术:作业负荷均衡技术和生产控制技术;虚拟流水线的自适应控制机制技术.利用虚拟流水线生产模式可以有效地提高船舶生产效率,降低生产成本,提高整体竞争实力.     

三维技术在双曲分段定位中的应用

传统的双曲分段整体定位采用的二维定位法难以保证双曲分段的定位精度,因此对采用三维测量及分析技术进行船体双曲分段总组定位进行了研究,提出了三维定位基础、定位方法和实施方案等技术措施,并通过比较三维定位法与二维定位法在双曲分段定位中的应用情况,分析了三维定位技术在双曲分段总组中的应用优势。     

船舶舾装工作前移的探讨

探讨以现代造船理论为指导,充分利用工厂现有资源,采用分段预装、单元组装、分段总组及并行作业技术,将舾装工作尽量前移,来缩短船台周期。