轴系镗排的改进

在船舶建造中,艉轴孔一般都采用镗排进行加工,为了提高镗排的性能和加工精度,沪东造船厂设计制造了新的镗排(见图),经一年多来的实际使用,证实比过去的镗排有了很大的改进和提高,其主要特点如下:     

短镗杆加工长艉轴管的经验

本文介绍了重庆东风船厂建造的双艉型旅游船的艉轴管镗孔工艺。该工艺系采用辅助基准定位镗杆增强镗排系统刚度,用短镗杆加工长艉轴管的方案。     

艉柱轴毂孔镗孔机镗杆臂距差找正方法的分析

在艉柱轴毂孔和人字架孔的镗削中,由于镗孔机镗杆较长,刚性差,镗杆自重产生的挠度可达2mm,致使加工孔的同轴度误差过大,导致艉轴管的安装困难,还会造成加工时刀具的崩刃。为了提高镗杆的刚性、减少加工误差,目前工厂都是设法在中间加一支承,以达到加工的要求。但是怎样在船台现场将三支承找正而使三支承同轴呢?目前很多工厂都是采用臂距差找正法。如图1所示,在镗杆上临时固定两矫正臂 E_1、E_2,在离镗杆中心 R 处,两矫正臂之间的距离(臂距)的大小,在镗杆的转动过程中,由于镗杆的弯曲状态不同,会     

船舶主机曲轴和轴带发电机驱动轴法兰高精度铰制螺栓孔的加工

文章深入分析影响铰制螺栓孔镗孔加工精度的原因,提出从增加精镗次数、调整镗刀、修正吃刀深度、调整位置度、提升量具精度、增加珩磨工序6个方面改进加工工艺。通过多次试验验证,证明这些方法可以在仅利用曲轴和中间轴的前提下,成功实现驱动轴法兰高精度铰制螺栓孔的加工。     

艉柱轴毂孔镗孔机镗杆臂距差找正方法的再分析

本文分析了艉柱轴毂孔镗孔机镗杆臂距差找正方法中臂距差的大小与镗杆上所受弯矩之间的关系,导出了臂距差大小与两矫正臂间镗杆上所受弯矩的平均值成正比的重要结论,详细介绍了实际找正中臂距差大小的计算方法。     

艉柱轴毂孔镗孔机镗杆电阻应变片找正方法的探讨

船舶艉柱轴毂孔的镗削是轴系安装过程中的一道重要的工序,其质量直接影响到后续工序的进行和轴系的工作性能。目前,艉柱轴毂孔都是用镗孔机在船台上就地镗削的。极易出现较大的同轴度误差,给艉管的安装带来很大的困难。对有艉管的结构,部标准规定同轴度误差为0.10毫米,国外对无独立艉管的结构同轴度误差要求为0.02毫米/米。为了达到加工的要求,减少同轴度误差,目前工厂都是在镗杆中间再设一支承,以提高镗杆的刚性,减小其挠度。     

一种新型简易镗排

本文针对目前各船厂通常使用的镗排所存在的问题,介绍了一种新型镗排的结构及使用方法。该镗排具有制造简单、使用方便、灵活、加工精度可靠等特点,适合中小船厂使用。     

制造加长铣头提升镗铣床加工能力

结合生产实际，针对细长舵孔键槽加工问题，文章介绍了落地镗铣床加长立铣头设计制造过程，并试验成功。     

船舶艉轴管镗孔装置数字化改造方案

针对大型船舶艉轴管镗孔过程中存在的工作环境差、加工精度低、加工效率低、加工过程不可视等一系列问题,对现用船舶艉轴管镗孔装置提出改造方案,实现镗孔装置自动化进退刀、中间支撑和镗刀实时调整、在线测量等功能,保证加工精度和效率,改善现场工作人员的工作环境,满足大型船舶艉轴管的全自动精密镗孔需求.     

浅析艉轴管镗孔精度控制

本文主要针对广船国际在建灵便型船舶轴系艉轴管镗孔精度的控制作了详细的介绍,重点分析了镗孔机的安装使用、镗杆挠度的调整、镗孔的进刀工艺,保证了船舶艉轴管镗孔的精度要求,节省了生产成本,缩短了艉轴管镗孔的作业周期。     

镗排自动进给装置设计初探

目前大多数镗排采用星形齿进给装置,这种装置的最大缺陷是进给状态是断续的,而自动进给装置是带动镗杆内的进丝杆旋转,从而推动镗刀向前进,其进给状态是连续的,这大大提高了镗孔效率。     

船舶柴油机汽缸体断头螺杆的维修工艺分析与实施

某船舶柴油机汽缸体螺杆发生断裂，要求在不拆卸且不损伤柴油机汽缸体的情况下进行原地机械加工修配。通过对工艺装备可行性分析，提出设计维修工艺，升高了镗孔机的工装，同时为保证镗削的质量，提高镗杆刚度，设计了专用的中支撑镗杆套，成功地取出了柴油机汽缸体内残留的断头螺杆。     

大型船舶轴系分段镗孔工艺

为了缩短船坞周期,提出轴系分段镗孔工艺,通过改变工艺操作流程,把原坞内镗孔前移到平台开展,艉轴管分段在垂直状态下镗孔,降低施工难度,有效消除了镗排因自重所产生的扰度的影响,切实保证镗孔精度;相关分段搭载及焊接时,通过控制船体变形及焊接收缩变形,保证轴系的精度;进而提高了船舶建造质量和造船速度。     

基于L-M算法的BP神经网络预测艉轴管圆柱度误差

为优化艉轴管镗孔的镗削工艺,研究镗削用量和加工过程中各影响因素对艉轴管尺寸误差的影响,采用基于L-M算法的BP神经网络对影响艉轴管镗孔的各因素进行分析,得到艉轴管镗孔误差与各因素之间的非线性关系.建立多输入单输出的BP神经网络模型,并应用镗孔的实际数据对其进行训练.采用正交试验法得到相应的加工数据,对预测模型的有效性进行验证,结果表明,采用基于L-M算法的BP神经网络建立的艉轴管镗孔误差预测模型,能对艉轴管的镗孔误差进行较为准确的预测.     

船舶艉轴管镗孔工装架设工艺

船舶修造过程中,艉轴管内艏、艉轴承部位需镗削加工,为了保证加工后的首尾端内孔同轴度,必须使镗杆具有良好的直线度,通常要在镗杆中间部位设有专用的中间支撑工装,以免镗杆下挠变形影响镗杆的直线度。以往的艉轴管加工方式是将非加工部位加工成一个供人出入的工艺孔,施工者可以在艉轴管外面,通过工艺孔进入艉轴管内,分别以基准点为基准对镗杆进行对中找正,使得镗杆轴线成为一条直线。这种设工艺孔的方法,需要在完成艉轴管加工后,采用焊接方法将工艺孔进行恢复,缺点是使得加工后的艉轴管首尾内孔同轴度变得过大,最后影响到艏、艉轴承及艉轴的装配质量。     

基于有限元的柴油机机体孔系镗削工艺参数优化

柴油机机体属于薄壁框架类零件,结构复杂,其孔系位置精度要求高,加工变形问题严重.以某型柴油机机体曲轴孔镗削加工工艺为例,基于有限元法和正交试验设计,优化分析切削速度、切削深度、进给速度等参数对机体孔系变形的影响;利用均值方差法对正交试验结果进行处理,从而确定优化的镗削加工工艺参数组合为切削速度133. 136 m/min,切削深度0. 1 mm,进给速度20 mm/min.经过验证,优化后的试验方案最大变形量减小了20. 5%,证明该方法的可行性及有效性.     

轴系安装新工艺的探讨

轴系作为船舶最重要的部分,制造及加工要求都非常高.本文结合16 000总吨客滚船轴系生产,对艉管镗孔(包括斜镗孔)、艉管轴承冷冻压入法、轴系总段对中等新工艺作了初步探讨.     

巨型油轮舵叶切削加工组合工装的研制

介绍了一种用于加工巨型油轮舵叶的锥孔、安装止口及端面的组合工装传动原理及结构设计.镗锥孔刀具的切削运动和轴向进给运动采用平面差动周转轮系实现;车止口及刮端面刀具的切削运动和径向进给运动采用空间差动周转轮系实现.该工装是在一次装卡下实现三个形体的加工,因而不仅能够保证舵叶锥孔本身的加工精度,而且能够保证安装止口和锥孔之间的形位精度,从而可保证加工质量.     

对“一步法”人字架焊装工艺的几点不同看法——与广西北海港务局李之中同志商榷

看了李之中同志在《造船技术》1984年第3期上发表的《“一步法”人字架焊装工艺》一文,我们对其中关于“一步法”的工艺优点是完全同意的。对文中图3所示结构中提出的“校装时先将人字架与艉管连接后装入船体,再在船内装上内轴承,然后按轴线要求确定整个轴系的位置”这一做法非常赞成。而且我厂从1977年开始建造九条540马力拖轮,一条135马力带缆艇,一条240马力航标艇等均采用直接在车间镗削加工好艉轴架孔和前轴承座孔,免去船台镗孔工艺程序,利用控制电焊变形来拉线定     

大型船舶跳动“中国心脏”

大型船舶的柴油机和曲轴的生产,一直是被国外垄断的核心技术,我国通过自主创新,结束了“船等机,机等轴”的尴尬局面,让大型船舶有了跳动的“中国心脏”。轮船的心脏就是柴油机,而柴油机最核心且最关键的部分就是曲轴了,柴油机发出的强大动力,就是通过曲轴传递给螺旋桨来推动轮船前进的。曲轴是个十多米长几十吨重的“铁疙瘩”,然而,其设计和制造工艺却相当复杂。大型船舶跳动“中国心脏”