单缸机模拟多缸整机工作过程关键技术

单缸机试验在柴油机研究开发中占据重要的地位。单缸机对多缸整机工作过程的准确模拟可以显著减少多缸整机试验工作量,从而大大缩短产品开发周期和降低开发成本。单缸机准确模拟多缸整机工作过程的难点是对多缸整机进排气系统的模拟,传统的单缸机模拟多缸整机的方法仅仅通过调节排气背压阀来控制压力的平均值,不能模拟多缸整机进排气压力波形状,进而带来单缸机与多缸整机工作过程的差异。本文介绍了一种单缸机模拟多缸整机压力波动的方法,该方法通过在单缸机进排气管系上增加分支来调整单缸机压力波,使得单缸机和多缸整机换气过程相一致,从而提高了单缸机模拟多缸整机工作过程的精度。     

论变压增压系统发动机的单缸模拟增压试验

当采用外源增压的方法,在单缸机上进行模拟具有变压增压系統的多缸发动机的工现的試驗时,一般常用一个固定出口截面积的背压調节器来代替变压增压系统中的軸流式廢气渦輪机,为了建立起单缸机与多缸机尽可能接近的工况,背压調节器的出口截面积应合理地选取。本文首先从比較等压条件下工作的渦輪机与在变压条件下工作,噴嘴环分组进气的反作用式渦輪机的工作条件的不同点出发,引用分流系数A的概念,并假定渦輪机內的流动是准稳定的流动。然后由連續方程式、工作輪能量方程式、工作輪进口速度三角形关系式以及渦輪机的反动度定义,推导了計算背压調节器出口截面积的方法,并給出对一台高速四冲程V-12缸廢气渦輪增压柴油机的計算例子。其次作者給出在多缸机上,增压器試验平台上以及在单缸机上的試驗結果,作了比較,表明上述分析是可取的。并从試验結果中也可以明确,按上述方法在单缸机上模拟多缸机的工况能达到滿意的程度。在文中也介紹了进行单缸模拟增压試驗的装置和經驗。     

柴油机单缸工作异常的原因分析

文章着重分析了多缸柴油机单缸工作异常的原因及常用处理方法,介绍了多缸柴油机单缸工作异常的诸多现象,可为解决类似问题提供参考.     

Pe=3．0MPa柴油机工作过程组织研究

针对230单缸机进进Pe=3.0MPa工作过程组织的研究.采用高压缩比、低压力升高比的工作过程组织方式,通过工作过程计算、油气室匹配三维CFD计算、多方案对比试验等多种研究手段对工作过程影响参数进行分析研究,并在230单缸机试验中得到了和计算分析相一致的结果:230单缸机上达到了预期的性能指标,实现了近似定压过程,压力升高比控制在1.3.     

基于流固耦合的水冷排气管结构强度仿真分析

结合特殊用途柴油机低热辐射水冷排气管的结构设计,借助Fluent软件,联合仿真方法,对其在额定工况下的排气流动过程进行瞬态分析,得到流动分布和表面换热系数;同时,对冷却水流动过程和对流共轭传热进行仿真分析,得到水冷排气管的温度场梯度边界。在此基础上,分析在热应力、重力、排气压力和冷却水压力综合作用下,安装在单缸机缸盖上的水冷排气管的应力和应变的分布情况。研究结果可供水冷排气管的结构优化和可靠性设计参考。     

涡轮增压柴油机排气系统的最优化

本文提出广义一维非定常流动计算模型,以计算排气管系中的气体流动。该模型考虑了分支质量添加的效应,使多缸机的计算得以简化。应用热力学第二定律对排气能量传递和转化进行分析,提出以(火用)差函数作为排气有用能的评价参数。最后建立了排气管系优化模型,以排气有用能传递效率为优化目标,利用工作过程计算得出了目标函数和结构参数之间的离散型函数关系,进行参数寻优。文中还介绍了根据以上方法进行结构优化设计所得到的试验结果。     

增压柴油机的数学模拟及进排气正时的优化计算

建立了增压柴油机过程模拟的数学模型,模拟计算了135增压柴油机的工作过程,并通过变量分离,着重分析了进排气正时调控对增压柴油机的燃油经济性的影响,最后以燃油经济性为目标函数,对进排气正时进行了优化计算。     

一种气动式深度模拟器设计

提出一种气动式深度模拟器,通过实时检测计算实际模拟压力和设定压力的误差和误差变化率,采用模糊PID算法控制进／排气比例阀的开度,产生期望的压力输出,用来模拟不同海洋深度下的压力。讨论了密闭容器充放气过程的简化模型,并对系统中的关键技术及具体实施方案进行了研究,具有实际使用价值。     

燃油混合引起某轮副机排温过高的处理浅议

此文针对一起罕见的某轮副机多缸排气温度过高故障的排除处理过程进行了分析,并就当前燃用重油的船舶发电柴油机在换油操作中应采取的相应措施作了阐述,以提高发电副机的运转可靠性。     

新颖Alpha28／32A型船用主机

曼恩B&W28/32中速船用主机的A型机,目前已采用,改善燃油消耗率5％。该机的主要技术参数如下:发动机转速750转/分、单缸功率220千瓦、平均有效压力17.9巴、最大燃烧压力145巴、废气的排气温度315℃、燃油消耗率为140克/马力小时。