160km/h动力集中动车组动力车车体防撞性设计

介绍了速度160km/h动力集中动车组动力车的车体防撞性设计方案和车体防撞结构,并对动力车车体进行了有限元仿真和试验验证,验证结果表明速度160km/h动力集中动车组动力车的车体防撞性满足中国铁路总公司标准性技术文件TJ/JW 102的要求。     

新型铁路客车侧墙结构及其组装方法

文章以160 km/h动力集中型动车组车体为研究对象,侧墙结构采用模块化设计和生产,大大提高了设计和生产效率,保证了侧墙平面度;同时采用防腐结构,提高了车体的防腐性能。重点介绍其与现有25型铁路客车侧墙在结构上、组装工艺方面的差异与提升点。     

CR200J动力集中电动车组动力车基础制动装置自主化研制

依据CR200J动力集中电动车组技术要求和相关技术标准,经制动摩擦副材质和结构研究、仿真计算、11制动动力试验和疲劳试验,制动夹钳单元结构设计、主要承载零件强度仿真计算、疲劳试验和型式试验等,并经CR200J动力集中电动车组动力车型式试验和运用考核,完成动力车(机车)基础制动装置自主化研制工作。CR200J动力集中电动车组动力车160km/h和120km/h紧急制动距离满足《铁路技术管理规程》中对制动距离限值的要求,基础制动装置能够保证动力车30‰坡道上安全停放要求,其制动能力可以满足动力车运行速度提升至200km/h的制动需求。     

CR200J动力集中电动车组拖车铸钢制动盘研究与开发

在现有25T型客车铸铁制动盘的技术基础上,结合近年来在铸钢盘体材料研究方面的新成果,研制适用于CR200J动力集中电动车组拖车(包括控制车)的铸钢制动盘,以提升电动车组的制动性能和运用安全性,保证电动车组长期、高效服役。经盘体铸钢材料研究、制动盘结构研究、热容量仿真计算、1:1制动动力性能试验及1 000次以上的疲劳试验,表明新研制的合金铸钢制动盘能够满足速度160/km速度等级、轴重18t以下车辆的制动要求,并经电动车组现车综合试验和20万km以上运用考核,新研制的铸钢制动盘运用状态良好,能够满足CR200J动力集中电动车组运用要求。     

160 km/h动力集中动车组客整所适应性改造设计探讨

铁路总公司计划在普速线路上采用160 km/h动力集中动车组全面取代既有的K/T等普速列车,以提升既有线铁路运输服务品质,满足铁路运输及运营捷运化的实际需求。160 km/h动力集中动车组实质上是机车+客车的模式,与动力分散动车组在运用整备检修及管理上存在不同,各路局目前也尚无与之相适应的运用整备设施。对160 km/h动力集中动车组的检修修程进行分析,并分别对客运机务段、客整所及动车运用所适应160 km/h动力集中动车组整备检修的改造可能性进行分析,并以车号识别系统、轮对受电弓及走行部动态检测系统、车体外皮洗刷机、客车整备作业平台的改造为例,提出对既有客整所进行改造的具体实施方案,并对动力车C1～C3修的适应性改造方案提出建议。     

160km/h动力集中动车组动力车总体设计

160 km/h动力集中动车组动力车是我国自主研发的新型客运牵引机车,能够与配套研发的拖车组成动力集中动车组,提升普速线路客运品质。文章从动力车的关键技术特点及技术参数、牵引性能计算、总体设备布置、电气系统、机械系统等方面,详细介绍了动力车的总体设计思路。根据线路运行试验数据,验证了动力车功率发挥、牵引制动特性、制动性能、运行安全性、运行平稳性等方面的总体设计方案是合理的。     

CR200J型客车侧墙板与底架边梁焊缝焊接工艺优化

为提升时速160 km动力集中型电动车组客车车体钢结构上的侧墙板与底架边梁对接焊缝焊接质量,根据现场作业条件,引进自动化焊接小车代替人工MAG焊,通过焊接工艺试验确定焊接工艺参数,并在实际生产中进行应用,使得此处焊缝成型美观,焊接接头数量减少,从源头上提升了产品质量。     

国外动力集中动车组网络系统的发展与借鉴

以德国ICE1/ICE2、意大利ETR 500和法国TGV-A为例介绍了早期动力集中型动车组网络系统的不同特点,TCN标准形成后得到了广泛的应用,WTB/MVB两层网络结构成为动车组、机车和地铁车辆网络系统的主流,韩国引进TGV动车组时改用了TCN网络,我国速度160km/h动力集中电动车组动力车和控制车也采用了WTB/MVB网络,同时部署了以太网,形成MVB/ETH冗余结构,拖车则沿用了25T型客车的Lonworks网络,通过MVB/Lonworks网关与动力车和控制车通信,有利于降低整体研发成本,国外动力集中动车组网络设计的整体性考虑对我国有一定借鉴意义。     

高速客车车体钢结构静强度计算及优化设计

针对速度200km/h高速客车碳钢车体钢结构,采用有限元分析法,按照现行的《200km/h及以上速度级铁道车辆强度设计及试验鉴定暂行规定》的相关规定进行车体钢结构静强度计算及模态分析。并根据计算结果,初步筛选出待优化零部件,再通过质量灵敏度和模态灵敏度分析确定最佳优化零部件,有效提高了结构优化设计效率。     

200 km/h电动车组单层二等座车钢结构的轻量化设计

介绍了200km/h电动旅客列车组单层二等座车的概况，阐述了该车车体钢结构轻量化设计的思路，通过有限元计算及静强度试验，提出了设计改进意见。     

我国200 km/h动力集中动车组制动控制技术探讨

文章介绍了国内外动力集中动车组制动技术现状,提出了我国200 km/h动力集中动车组制动系统设计目标,分析研究了制动控制系统的组成、主要功能及作用原理。200 km/h动力集中动车组制动控制系统技术方案比既有160 km/h动力集中动车组的制动技术性能有较大提升,提高了紧急制动和常用制动功能的可靠性,同时考虑了连挂回送及混编需要。     

某型号时速250 km的不锈钢点焊车体钢结构强度分析

研究对象为某250 km/h不锈钢点焊结构的新型高速铁路客车车体,基于EN12663标准确定了载荷参数及工况,使用ANSYS15.0对车体钢结构强度和刚度进行有限元分析计算。计算结果表明,车体钢结构在各工况下计算应力小于材料的许用应力,刚度和静强度均满足要求,所得结果为车体的优化设计、结构改进提供了参考依据。     

时速160km动力集中型动车组拖车冲击试验研究

对比分析了时速160km动力集中型动车组拖车冲击和静强度试验结果,对拖车车钩缓冲器选型设计和冲击试验标准提出了建议。     

“九五”期间我国铁路机车车辆技术的新发展和新突破(续二)

4.2.3 "蓝箭"号时速200 km动力集中型交流传动电动车组"蓝箭"号时速200km动力集中型交流传动电动车组由株机厂、长客厂及株洲所于2000年12月联合研制完成(如图14所示),是为适应广深线客运量日益增长的需要,应广深铁路有限公司的要求而研制的.该电动车组为1动6拖(M+5T+TC)7辆车固定编组,推挽式运行.动车定型为DJJ1型,不设座席;6辆拖车(其中1辆为带单端驾驶室的控制车)均为一等座车.该电动车组采用交流传动技术,总功率为4800 kW(1 200 kW×4);设计速度为200 km/h,在广深线最高试验速度达到235.6km/h;总定员为421人,其中拖车定员分别为81人(2辆)、76人(2辆)、72人(1辆)、35人(1辆控制拖车).该电动车组共有8组,共计56辆车.主要技术参数见表3.     

160km/h内燃动车组拖车转向架设计

介绍了160km/h内燃动车组拖车转向架的结构及功能,并综合主要结构件的强度计算、动力学计算等对该转向架进行了技术评价。     

“蓝箭”——时速230 km电动车组在广深线试验

11月18日0时42分、1时13分、2时12分，我国第一列新型交流传动电动车组连续数次在广深铁路冲上了235 km/h的高速度。 　　这列由蓝、灰、白三色组成，型号为“蓝箭”的流线型交流传动电动车组由1个动力车、6个拖车(其中1辆为控制拖车)组成，设计最高时速为230 km。     

270 km/h电动车组中拖车供电系统的保护措施

介绍了我国270km／h电动车组中拖车供电系统的组成、特点及保护措施。     

160 km/h动力集中动车组一体化整备作业研究

160 km/h动力集中动车组采用机车+车辆的固定编组模式,在运用整备作业过程中,原则上不解编,以提高作业效率和检修质量。因此需将机车、车辆的整备检修作业进行整合,采用一体化整备作业管理模式,目前各铁路局集团公司在一体化作业方面仍在不断探索和完善。通过对160 km/h动力集中动车组运维模式、修程修制、作业分工及机车车辆整备作业流程进行分析,总结出160 km/h动力集中动车组的一体化整备作业流程,并提出一体化整备作业主要生产及合署办公设施的设置建议。     

300 km/h动力分散电动车组制动方式研究

对我国将要研制的 3 0 0km/h电动车组中制动方式进行了分析论证。在“先锋号”和“中华之星”高速动车组研制的基础上 ,通过理论计算及比较 ,提出了较为合理的制动方式 :动车采用合金锻钢轮装制动盘 电阻制动 再生制动 ,拖车采用合金锻钢轮装制动盘 盘形涡流制动。这样的配置可减轻制动盘和闸片的负荷 ,制动装置的制动能力得到很大提高 ,满足 3 0 0km/h电动车组所需的制动力以及制动距离的技术条件     

160km/h电力机车车体轻量化研究

以某型160 km/h电力机车车体为轻量化目标,建立整车车体有限元模型,对车体结构进行静强度校核,以此为基础,以车体总重量最小化为目标,以车体结构板厚参数为设计变量,在保证车体结构强度与刚度满足要求的情况下优化设计变量。通过灵敏度分析,更新设计变量,对车体结构轻量化进行深入的优化。通过仿真优化设计,车体总重减轻7.44%,满足设计目标要求。