客车轮对跑合试验台微机化改造

对客车轮对跑合试验台进行微机化改造，实现跑合试验工序参数设定、跑合试验自动执行、轴承温升超限报警与合格判定、跑合试验参数保存及打印功能，既满足使用要求，又节约投资。     

轮对轴承跑合试验台监控系统的设计

为提高跑合试验记录的可靠性和轮对检修的质量管理水平，轮对轴承跑合试验台采用PLC控制系统，以SQL SERVER2000作为后台数据库，提出以Visual C＋＋和SQL SERVER2000作为软件开发工具，利用串口进行计算机与试验台PLC通信、监控试验台状态信息的设计方案。     

轮对的疲劳强度试验

安装在伊利莎堡的新弯曲转动试验台可对广泛领域中的许多零件进行试验,首先是指车轮和轮对车轴。试验台设计成可调式,从而可以对各种结构的零件进行试验。     

机车车辆在滚动振动试验台上蛇行运动稳定性计算

滚动振动试验台在测试机车车辆动力学性能时，轨道轮与实际线路的差异会造成测试结果出现偏差。文章利用SIMPACK软件建立6轴机车模型．模拟滚动振动试验台6轴机车试验，分析轨道轮半径、车轮踏面斜率对机车车辆蛇行运动稳定性的影响。     

PW—200型转向架高速轻型轮对的研制

介绍了PW－200型转向架高速轻型轮对的车轮、车轴、制动盘的结构特点和高速轻型轴承的选型，及装有轻型轮对的车辆在滚动、振动试验台和正线试验的试验结果。表明，该轮对能适应200km/h以上速度运行，达到了设计任务书的要求。     

轮对加载跑合机设计与应用基础分析

针对车辆段货车轮对检修作业的现状,介绍了一种具备多种自动化工序辅助功能的加载式货车轮对跑合机的设计方法,并对其设计基础理论进行了简要分析,总结了应用特点与效果.     

三向加载测力轮对标定试验台的研制

为适应新国标对铁道机车车辆动力学测试尤其是轮轨力测试提出的更高要求,研制了三向加载测力轮对标定试验台。该试验台可实现对测力轮对横向、纵向、垂向3个方向独立或联合精确加载,可适应城轨与大铁路多种轮对的标定,具有适用范围广、准确度高、轮对拆卸快捷方便、试验效率高等优点。     

轮对跑合试验台计算机测控系统的研究与研发

针对中国铁路的不断提速,为了提高我国机车和客车走行部的测控手段,研制一种轮对跑合试验台计算机测控系统.通过控制不同的加裁力和跑合速度,测量其振动和温升情况,对轮对的修造质量和安装质量进行有效的综合评判.     

CRH2型动车组齿轮箱跑合试验振动数据分析与研究

介绍了振动分析的基本理论和齿轮箱的典型故障,并对CRH2型动车组转向架齿轮箱跑合试验台振动数据进行了分析.通过对不同转速下频谱特征的对比,剖析了齿轮箱的运行状态;为进一步分析和制定动车组齿轮箱跑合试验振动分析标准作了有益的探索.     

客车S形辐板车轮残余应力的研究

本文应用Ｘ射经测定法测定新设计的客车Ｓ形辐板车轮和原型车轮残余应力分布特点和大小。分析了不同设计形状车轮残余应力的变化规律，并与各国轮残余应力进行比较，以验证车轮优化设计的效果。测试结果表明，Ｓ形辐板车轮设计合理，减少了制造时淬火变形量，不提高了车轮制造精度，而且改善了残余应力的分布。     

新型测力轮对标定试验台研制

在分析国内外测力轮对标定技术现状及不足的基础上,提出了新型测力轮对标定试验台的设计要求和设计目标。研制的TK-LDBD型测力轮对静态标定试验台在实现垂、横、纵三向力的独立及联合精确加载的基础上大幅提升了设备适用范围及标定效率。为高精度连续测量测力轮对的研究及运用提供了技术支撑。     

轨道车辆系统信息估计技术的容错性

建立考虑传感器噪声和估计系统参数偏差的独立车轮轮对模型,并根据状态观测器理论,设计轨道车辆信息估计技术流程,仿真研究传感器噪声强度及估计系统参数(车轮踏面等效锥度、轮轨接触蠕滑系数、车轮半径和一系纵向刚度)偏差对轮对状态(轮对冲角、左右车轮相对转速)及线路曲率估计结果的影响,以验证估计系统的容错性。结果表明:轮对状态估计系统对传感器噪声表现出极强的容错性,偏差率不超过3%,而传感器噪声强度的增加对线路曲率的估计精度影响基本不变,线路曲率的估计误差主要源于轨道不平顺;轮对冲角的估计精度始终较高,对估计系统参数偏差具有较好的鲁棒性,左右车轮相对转速的估计偏差在一系纵向刚度存在偏差时必须修正,估计系统其他参数偏差的影响可以忽略,线路曲率的估计偏差与估计系统的参数偏差存在比例关系,便于修正。     

城轨车辆齿轮箱振动超差原因分析及例行试验台优化

为了提高城轨车辆齿轮箱跑合试验振动的合格率,对试验台振动超差原因进行分析和优化,结果表明,对试验台进行全方位的优化处理后,城轨车辆齿轮箱跑合试验振动超差率大幅降低,生产效率明显提高。     

采用轮毂电机的独立车轮轮对的主动导向控制

研究采用左、右车轮的转速差作为反馈量对轮毂电机独立车轮轮对进行主动导向控制的效果。结果表明:如果仅使用转速差作为反馈量,只能使轮对获得类似刚性轮对的导向能力;而在补偿轨道曲率和车辆速度信息以后,可以使轮对的横移接近线路的中心位置。引入反馈控制后,随着控制增益的增加,系统的临界速度逐渐下降,补偿轨道曲率和车辆速度信息并不改变轮毂电机独立车轮主动导向控制的稳定性。在PI控制器作用下,基于左、右轮转速差为反馈量的轮毂电机独立车轮轮对的行为类似于弹性—阻尼耦合轮对,其稳定性与弹性—阻尼耦合轮对相同,在补偿轨道曲率和车辆速度信息后其导向能力能够优于弹性—阻尼耦合轮对。     

货车轮对两车轮重心分布对轮对运行品质影响的探讨

TB/T 2817-1997<铁道车辆用辗钢整体车轮技术条件>要求车轮生产厂对每个车轮做静平衡测试,并根据测试结果在车轮辐板上打上标记字样(E2表示最大残余不平衡值为75 g·m、E3表示最大残余不平衡值为125 g·m),并用带状油漆标记标示出车轮重心的偏离方向.车轮的静平衡测试保证了单个车轮的质量,但是货车制造厂在轮对组装时并没有充分利用车轮的测试结果.笔者从以下几个方面探讨了车轮重心分布对轮对运行品质的影响.     

车轮轮缘及踏面修复工艺与装备

车轮轮缘和踏面运用后不可避免产生磨损,提出轮对修复的技术要求,阐述车轮踏面及轮缘磨耗的测量、补焊和旋修工艺,介绍轮耐的修复工艺与设备的发展以及新工艺、新设备的应用。     

电力机车动态试验用滚动试验台的研究

电力机车在完成组装后需要做一系列的例行试验来验证机车的性能是否满足设计要求。文中论述了通过滚动试验台代替传统的机车试运线路来验证机车性能的一种方法,解决了试运线路无法做宽轨机车动态试验、高速跑合试验的问题。通过几种机车的实际验证,滚动试验台能够满足试验需求。     

600 km/h轴箱轴承试验台设计

受陪试工业轴承性能的限制，传统试验台只能开展速度500 km/h及以下轴箱轴承性能测试。为在实验室内开展600 km/h及以上速度轴箱轴承测试，研究满足TB/T 3017.1—2016《机车车辆轴承台架试验方法 第1部分：轴箱滚动轴承》试验条件的600 km/h轴箱轴承试验台的设计方案。通过创新试验轴系的布局和轴向力施加方式，轴箱轴承性能测试时不需要工业陪试轴承，使得600 km/h轴箱轴承试验台测试的最高速度只取决于被测试轴箱轴承性能。介绍600 km/h轴箱轴承试验台的设计要求和设计思路，详细阐述600 km/h轴箱轴承试验台组成及各部分功能，并计算验证工装轴强度和临界转速、机架频率。利用600 km/h轴箱轴承试验台，可进行最高速度为700 km/h的轴箱轴承试验。     

动车组轮对车轴轮座、车轮轮毂孔粗糙度的分析及建议

通过对动车组轮对组装时车轴轮座、车轮轮毂孔粗糙度的检测及统计分析,根据轮对压装原理,给出了车轴轮座、车轮轮毂孔粗糙度设计参数。     

地铁车辆测力轮对加工工艺方案的研究

根据地铁车辆动力学试验要求,需要提供满足测力探测器安装要求的测力轮对。对测力轮对机加工工艺方案的加工工艺设计、车轮正反面划线方法、加工坐标系的建立以及加工过程中对轮对的防护要求进行分析和总结。通过采取有效的工艺路线设计,使测力轮对的整体加工效率得到提升,加工工艺达到标准化模板。