金属切削刀具减摩槽的研究

通过采用磨有减摩槽的车刀进行切削实验,将测得的切削力数据计算３分析得出磨有减摩槽的刀具可降低切削车的数据,并由此分析减摩槽参数与进给量等之间的关系、磨有减摩刀的在具切削深度、大进给量的切削加工方面有明显的降低切削力的效果和实用价值,用于不重磨刀片刀具上具有广阔的前景。     

切削工具的TiN、TiC涂层性能的试验分析

介绍了涂层刀具与未涂层刀具在切削加工中的性能比较及试验研究。主要通过不重磨车刀的耐用度及丝锥的切削力(扭矩)等因素来展开试验分析。     

难加工材料切削研究

通过对4类难加工材料切削加工性的分析，并用切削实验对它们的切削条件进行研究，所推荐的刀具材料，刀具几何参数以及切削用量，为有效切削同类难加工材料提供了参考。     

RV减速器摆线轮轴承孔精镗加工工艺分析

以RV80E减速器摆线轮为研究对象,利用金属切削有限元软件Advant Edge FEM对其轴承孔精镗加工过程进行仿真分析,模拟了切削温度和切削力的变化情况.在此基础上,分析了不同进给量对切削温度、刀具切削力的影响,确定了摆线轮轴承孔精镗加工的最佳进给量范围,仿真分析结果为实际摆线轮轴承孔镗削加工的切削参数选择提供了参考.     

中空薄壁铝合金结构件侧铣局部切削力研究

在中空薄壁铝合金结构件侧铣过程中,各位置的局部切削力变化较大导致了严重的筋板变形、切削振动、刀具磨损等问题.为了研究中空薄壁铝合金加工过程中的各局部切削力,将整体结构件拆分为若干薄壁结构并建立三维模型,采用有限元法对各结构进行了有限元切削模拟,并利用切削试验对模型进行了验证.利用建立的切削模型对各加工位置处局部切削力进...     

摆线齿轮滚齿切削力及温度仿真分析

为研究滚齿加工参数对切削力及温度的影响规律,分别利用包心法和平面啮合原理构建圆弧-短幅外摆线齿轮和对应滚刀几何模型。基于构建的几何模型建立摆线齿轮滚齿加工热力耦合有限元模型,分析不同滚齿切削速度和轴向进给量的影响。结果表明：摆线齿轮滚齿加工过程中,轴向切削力随加工时间快速增大,经过一段稳定阶段后迅速降低,径向切削力先快速增大后逐渐减小,切削温度先快速增大后进入稳定阶段;轴向进给量在0.25～0.75 mm/r范围内,轴向和径向切削力及切削温度均增长缓慢,在0.75～1.00 mm/r范围内均增长快速,滚齿切削速度对轴向切削力影响较小,而对切削温度影响较大。     

纳米金刚石热浸渗高速钢刀具表面强化技术

为了改善高速钢刀具切削性能,提出了纳米金刚石热浸渗技术,该技术使钢表面的微观组织结构发生了变化,致使材料的物理性能也发生了改变,实现高速钢刀具表面的强化；通过两组刀具的切削试验,即切削力、刀具寿命和刀具磨损的对比,得出处理过的高速钢刀具切削加工性能得到很大的改善,纳米金刚石热浸渗技术强化高速钢刀具具有巨大的应用价值.     

正交微切削中切削力预测模型研究

从位错密度出发,基于应变梯度理论建立了正交微切削力的预测模型,并设计了正交微切削实验,验证了微切削力预测模型的可靠性．用此模型预测微切削力与实验数据相比,平均误差不超过5％,更好地反映微尺度特征．分析微切削力实验数据发现：在正交微切削中主切削力基本是大于进给力的;当在相同切削速度时,进给量越小时,主切削力和进给力的变化程度越大;主切削力随进给量的增大而增大,而进给力随进给量的增大而减小．     

切削参数对7075铝合金铣削性能影响仿真分析

通过热弹塑性变形有限元法,建立了7075铝合金铣削加工热力耦合三维有限元仿真模型,分析了各切削分力和切削温度随时间变化曲线,研究了不同切削参数对各切削分力和切削温度的影响规律.结果表明,在给定切削参数范围内,切削深度对各方向切削力均产生较大影响,其中,随着切削深度从0.1 mm增大到2.6 mm,吃刀抗力增加84.5 N,影响程度最大;主轴转速对各方向切削力影响较小,均在5 N以内;切削温度受每齿进给量影响最大,随着每齿进给量从0.005 mm/tooth增大到0.08 mm/tooth,切削温度从146℃增加到317℃,而切削深度对切削温度影响较小,在20℃范围内波动.     

TiN和TiC涂层车刀性能的试验分析

文章介绍了涂层刀具与未涂层刀具在切削加工中的性能比较及试验分析。从不重磨车刀的使用寿命、加工表面粗糙度等方面 ,来展开试验分析研究。     

带磁切削的机理研究

本文通过对脉冲磁场处理高速钢刀具切削４５钢的系统研究，确定了带磁切削能提高刀具耐用度的主要原因。提出了一些新观点，找到了适用于带磁切削的合理的磁化方式和切削参数，为带磁切削的深入研究和实际应用提供了可靠的依据。本文提出的观点对磁处理在其它领域的推广也有一定的参考价值。     

改型解放牌汽车转向节主销衬套孔精密镗削试验研究

本文研究了刀具材料及其几何参数的选择、被加工表面粗糙度的影响、刀具耐用度的选择以及切削用量的优化方法,藉以评定锡黄铜(Hsn90-1)板材的切削加工性,也为精密加工衬套孔用组合机床的设计,提供了最佳工艺参数.     

Fabrication and drilling tests of chemical vapor deposition diamond coated drills in machining carbon fiber reinforced plastics

Chemical vapor deposition (CVD) diamond coated drills are fabricated by depositing diamond films on Co-cemented tungsten carbide (WC-Co) drills. The characteristics of as-deposited diamond coatings are investigated by scanning electron microscope (SEM) and Raman spectra. To evaluate the cutting performance of diamond coated drills, comparative drilling tests are conducted using diamond coated and uncoated WC-Co drills, with carbon fiber reinforced plastics (CFRPs) as the workpiece on a high-speed computer numerical control (CNC) machine. Thrust force and tool wear are measured during the drilling process. The results show that diamond coated drill exhibits better cutting performance, compared with the uncoated drill. The value of flank wear is about 70 μm after machining 90 holes, about a half of that of theWC-Co drill with 145μm after drilling only 30 holes. The wear rate of WC-Co drill is higher than that of diamond coated drill before diamond films peeling off. The diamond coated drill achieves more predictable hole quality. The improved cutting performance of the diamond coated drill is due to the high hardness, wear resistance and low coefficient of friction.     

基于集成神经网络的刀具磨损量监测

提出了一种基于集成神经网络识别铣刀磨损量的监测方法．利用小波包变换将切削力和振动信号分解为不同频带的时间序列，从每个信号中选择与刀具磨损状态最相关的3组频段的均方根作为监测特征；通过信号的组合和不同子网络输出决策间的融合，集成神经网络输出刀具磨损的识别结果．试验和仿真分析表明，此方法能够满足刀具磨损量实时监测的要求．     

半主动动力吸振镗杆系统的颤振抑制机理

深孔镗削过程中,针对影响工件加工精度和表面质量的颤振现象,建立单自由度切削颤振系统的动力学模型,利用谐波平衡法求得机床主轴转速与极限切削宽度的关系式,并绘制了机床主轴转速与极限切削宽度的稳定性图,结合半主动动力吸振镗杆刚度和阻尼系数的可控性,分析了机床结构刚度及阻尼系数大小对颤振抑制的影响。研究结果表明：机床颤振频率随着主轴转速呈分段线性变化,增大机床结构的刚度和阻尼,系统的稳定性区域在一定范围内相应的增大。为今后进行半主动动力吸振镗杆具体模型的建立和相关参数的选取提供了理论依据,具有实际意义。     

钻削ZGMn13用改进刀具的性能实验研究

通过分析钻头的几何参数,对钻削ZGMn13所用的钻头的结构和切削部分参数的进行优化改进,并利用仿真的方法对钻头参数对钻削力的影响进行分析．同时,采用分组的方法,进行未做改进的和改进以后的钻头的钻削进行对比实验,分别从钻头的寿命及磨损情况和钻削力两个方面进行试验结果的对比与分析,得出改进后的钻头有较好的性能的结论．     

南京长江隧道盾构刀具设计改进及工程应用研究

在建南京长江盾构隧道区间总长约2900m,双洞双线六车道设计,区间主要为粉细砂和砾砂地层,原刀具设计为一次掘进中途不换刀,但实际施工过程中刀具磨损失效严重。针对南京长江隧道原装刀具失效现状,从地质、刀具布置、选材、工艺等方面对失效原因进行了全面分析,在此基础设计了刀具改进方案：加大刀刃硬质合金断面尺寸和单块合金宽度,改进焊接工艺,优化掘进工作参数。工程实践表明：新改进刀具完全适应当前地质条件,换刀距离由改进前不足50环（100m）提高到普遍超过300环（600m）,工程经济效益明显。     

White Layer of Hard Turned Surface by Sharp CBN Tool

IntroductionHard turning has been recognized as one of themost competitive clean machining technologies inreplacing of abrasive-based processes, with the de-velopment of high precision numerical machinetools and super-hardness tool material such as ce-ramic, CBN/PCBN (Cubic Boron Nitride/Poly-crystalline Cubic Boron Nitride)[1,2]. Hard turningoperation has shown geometrical flexibility, eco-nomics advantage, environmental friendliness, andsuperior surface integrity which is usually define…     

Tool Wear Prediction in Micro-end-milling with Hard Material

The applications of micro-machining have increased drastically in the last ten years. However, tools with less than 1mm diameter using for micro-mills have very short and unpredictable life when they are used to cut hard metals. In this study, preliminary design of experiment (DOE) test program was conducted to investigate and identify the factors affecting tool wear at the micro-scale with hard material. Analysis of variance (ANOVA) and Taguchi method were efficient to determine appropriate cutting condition and the effect of parameters. A simple model was also developed to predict the width of slots on the workpiece along the cutting length. The obtained results can provide the basic guidelines for parameter setting of micro-end-milling with hard material.