纳米SiO_2-SBS复合改性与SBS改性沥青高温性能对比研究

通过沥青针入度、软化点、布氏旋转黏度、DSR试验,评价两种类型的改性沥青(SBS改性沥青、纳米SiO_2-SBS复合改性沥青)在不同改性剂用量下(3.5%、4%、4.5%、5%)的高温性能。结果表明:SBS改性剂和纳米SiO_2-SBS复合改性剂均能有效改善沥青的高温性能,且改性沥青的高温性能随改性剂用量的增加而提高;纳米SiO_2-SBS复合改性沥青的高温性能较SBS改性沥青更好;改性剂用量较大时,采用纳米SiO_2-SBS复合改性剂,能够降低生产成本,提高沥青路用性能。     

聚合物用作道路沥青改性剂

介绍了可用作沥青改性剂的聚合物种类和改性剂制备方法，并主要综述了聚合物改性剂的改性机理。聚合物用作改性剂可以提高沥青的软化点，改善沥青的低温柔韧性，提高延度，使沥青产生可逆的弹性变形。废轮胎与废塑料作为聚合物，经适当处理后可被用作道路沥青改性剂。     

路用橡胶混凝土橡胶粉的适宜掺和量及最佳改性剂研究

对废橡胶粉在混凝土路面中的掺用方式、表面改性方法等进行了研究,分析了混凝土路面中橡胶粉的适宜掺和量,探索了混凝土路面中橡胶粉的最佳改性剂及改性工艺。试验研究表明:路用橡胶粉适宜“低掺量”、“高目数”、“多目级配”的掺用方式,其适宜掺和量为4.0 %,最佳改性剂是无机盐改性剂,CaCl2以橡胶粉质量5.0 %作改性剂用量时,能使橡胶混凝土强度提高14.0 %,使混凝土强度下降幅度由27.7 %减小为17.5 %,改性效果明显。     

SBS/SBR复合改性乳化沥青的性能研究

该文研究并确定SBS改性剂和降黏剂在SBS改性沥青中的用量,结合改性乳化沥青的乳化现象和检测结果,确定了SBR改性剂在SBS改性乳化沥青中的添加量,研制出高黏高含量复合改性乳化沥青,并通过沥青层间黏结试验,证明其具有优良的性能。     

改性沥青改性剂的选择和剂量的确定

现代公路对沥青面层要求越来越高，改性沥青的使用越来越普遍，而在选择改性沥青类型和剂量时，往往会出现这样或那样的问题。通过对比分析各种改性剂对沥青改性作用的性能特点，提出了合适的选择改性剂的基本原则，本着以路用性能要求，气候特点和经济性原则，提出了合适的确定改性剂剂量方法。     

SBR胶乳改性剂用量对乳化沥青及微表处性能影响

微表处是一种新型的养护技术,改性乳化沥青是微表处的粘结材料,不同的改性剂对乳化沥青改性有较大的差异。本文采用SBR胶乳为改性剂,添加不同类型不同用量的胶乳,以"先乳化,后改性"的工艺制备SBR改性乳化沥青,分析研究SBR类型和用量对乳化沥青蒸发残留物指标及微表处湿轮磨耗、负荷轮碾压、黏聚力影响。     

基于平衡设计的超薄磨耗层研究与现场试验

针对超薄磨耗层在高速公路沥青路面养护工程中的应用问题,该文系统研究了基于平衡设计理念的超薄磨耗层体系,分析了改性剂的作用机理及使用特点,基于平衡设计方法设计了超薄磨耗层配比设计试验,最后根据配比设计试验选择最优的超薄磨耗层材料配比进行试验路铺筑。研究表明：直投式高黏改性剂运输、储存方便,可以提高沥青混合料的弹性恢复,减少永久变形;在级配嵌挤良好的条件下,沥青用量的合理提升,能够有效提升超薄磨耗层沥青混合料的高温稳定性、低温抗裂性以及水稳定性,随着改性剂掺量的提升,沥青混合料的高温稳定性逐渐提升,在沥青用量为6.8%、改性剂掺量达到0.9%时达到最优;综合考虑沥青混合料性能及经济因素,确定超薄磨耗层的最佳材料配比,并成功应用于某高速公路养护工程试验路,试验路检测结果表明超薄磨耗层具有良好的密水性、抗滑性能及降噪性能。     

SBS改性沥青动态剪切流变性能评价的研究

以旋转流变仪对SBS、SBS-g-M接枝物共混改性沥青的粘弹性动态力学性能进行研究,考察了不同改性剂用量对改性沥青高温性能的影响。研究表明:与常规SBS改性沥青相比,SBS-g-M的加入显著提高了改性沥青的复合模量、降低了其损耗因子,而且随着改性剂用量的增加,改性沥青的高温性能随之提高、温度敏感性显著减弱。同时,以荧光显微照片对比研究了SBS、SBS-g-M接枝物改性沥青分散性能的差别,结果表明SBS-g-M聚合物相在改性沥青中分散更细,更均匀。     

改性沥青在高等级公路上的应用研究

通过对几种改性沥青的系统研究，分析了改性沥青改性效果的影响因素，探讨了改性剂、沥青的选择原则以及改性剂剂量的确定方法，研究认为，改性沥青在高等级公路上有着良好的应用前景。     

乳化剂及改性剂对沥青性能影响的机理分析

采用3种不同的乳化剂A、B、C,变化其剂量与SBS和SBR两种胶乳共同作用制备改性乳化沥青,并对乳液乳化效果及蒸发残留物性能进行试验研究。结果表明:当A型乳化剂用量为0.8%,B型乳化剂用量为0.3%,且同时采用SBS改性剂剂量为4%时,乳化沥青的性能相对较佳;采用SBS改性剂较SBR改性剂能够较大程度提高残留物的延度和软化点。另外,进行不同改性乳化沥青与不同集料的黏附性试验,试验结果说明使用碱性集料使得乳化沥青的破乳速度和凝固速度明显加快,集料与沥青之间具有较强的黏结力,并且整体具有良好的柔韧性。     

改性无砂混凝土路用性能研究

提高无砂混凝土的强度和疲劳寿命是其应用的关键,而改性剂往往能起到良好效果。一种新型聚合物外加剂作为改性剂被掺加到无砂混凝土中,首先通过微观分析和水泥胶浆标准试验,确定了外加剂合适的用量,然后与普通无砂混凝土以及同水泥用量、同强度等级的两种普通混凝土进行强度、收缩以及疲劳试验对比,试验表明该改性剂能较大幅度提高无砂混凝土强度,达到规范混凝土面层强度要求,同时具备良好的收缩性能,特别是拥有优异的抗疲劳性能,使其达到甚至超出了混凝土面层的使用要求。     

SBS改性沥青生产工艺关键技术的控制

为了控制SBS改性沥青的性能,针对其在生产过程中的剪切时间、剪切温度以及剪切速率等方面的问题,使用ESSO90#沥青为基质沥青,4303SBS为改性剂,利用三种不同的生产方法进行试验。结果表明:剪切时间与SBS改性剂的用量有关,一般在45min~2h,剪切温度在170℃~175℃之间,剪切速率6 000r·min-1,上述条件下SBS改性沥青的路用性能最佳。     

TB+SBS复合改性沥青的流变性能研究

文中研究掺入不同剂量的硫磺、SBS改性剂对TB沥青复合改性的影响。通过离析试验、多重应力蠕变回复试验、低温小梁蠕变试验,研究材料的流变性能。结果表明,TB沥青、SBS聚合物、硫磺之间的交互作用,改善了TB沥青的高温流变性质、弹性性质,特别在临界硫磺用量下,流变性质发生显著变化;3%的SBS改性剂可以较好地保留TB沥青的低温性能;基于实验结果,推荐埃索基质沥青+15%胶粉+3%SBS改性剂+0.2%或0.3%硫磺的配比。     

SBS改性沥青在洛三灵高速公路工程上的应用

针对两种星型SBS改性剂和一种线型SBS改性剂对日本AH－70＃沥青和埃索AH－70＃沥青的改性效果进行了研究。试验结果表明对于这两种基质沥青星型改性剂的最佳掺量为4．5％，线型改性剂的最佳掺量为5．0％。并根据工地的实际情况进行了配合比设计。     

改性剂与基质沥青配伍性室内试验研究

目前，改性沥青在高速公路建设中得到广泛应用，基质沥青和改性剂的种类繁多，但并不是任何一种沥青和任意一种改性剂相互掺配都能达到比较理想的改性效果，改性剂与基质沥青存在配伍性问题。     

乳化沥青改性剂及斯掺配工艺

该文在介绍改性剂的同时，对其与乳化沥青的混溶性进行了系统的分析。研究论证了不同形态的改性剂与乳化沥青混溶的可能性，并根据公路部门目前的实际情况，提出了乳化沥青改性剂的形态，条件及掺配混溶的工艺过程。     

干法SBS改性沥青混合料在低等级道路的应用

为解决干法SBS改性沥青混合料在低等级道路的应用问题，设计正交试验确定了干法改性剂的最优结构、掺量和粒径，并提出增加焖料步骤促进改性剂充分溶胀的工艺；进行沥青混合料试验，验证了干法改性剂配方与焖料工艺的合理性。结果表明:粒径为20～40目，掺量为5.00 %的星型SBS最适合作为干法改性剂，干法混合料的最佳焖料时间为70分钟，且此时的混合料马歇尔稳定度提升了50.00 %，车辙动稳定度提升了102.88 %，低温极限弯拉应变提升了56.20 %，干法改性沥青混合料路用性能较普通沥青混合料有了较大地提升。     

国外聚合物改性沥青的研究与应用

文中介绍了国外当前对沥青改性剂的分类及改性效果，对主要聚合物改性沥青的研究现状与成果作了综述，并介绍了当前聚合物改性沥青主要生产商及他们的产品性能，对不同聚合物改性剂的应用现状和前景进行了调查。     

SBS复合改性乳化沥青研制及其性能研究

基于复合改性的方法,采用先改性后乳化的工艺,使用自制降黏剂降低SBS改性沥青乳化难度,以正交试验法确定SBS改性剂用量、乳化剂用量、自制降黏剂用量、沥青温度共4个配制参数,通过极差分析确定了采用3种不同厂家乳化剂的SBS复合改性乳化沥青配方,配方设计目标是蒸发残留物含量值较高(70%)、性能优良。综合考虑各项因素,最终确定配方C为最佳方案,同时以相关试验评价其基本性能,结果表明:SBS复合改性乳化沥青各项性能指标均较好,其混合料可较快形成强度。     

环氧改性沥青粘结层试验研究

以环氧树脂为改性剂,进行了水泥稳定碎石基层和沥青下面层之间环氧改性沥青抗裂防水粘结层的配比和洒布量研究.首先通过沥青性能试验确定了环氧改性沥青中环氧树脂的合理掺量,然后通过室内组合试件的拉伸试验进行了环氧改性沥青抗裂防水粘结层用量的研究.结果表明,环氧树脂掺量为5%时,改性沥青的各项性能指标较好;环氧改性沥青抗裂防水粘结层用量为1.2 kg/m2时,粘结效果最佳.