汽车翼子板成形仿真与回弹补偿研究

为了改善汽车翼子板成形质量,提高汽车翼子板尺寸精度,以某车型翼子板为研究对象,通过全工序成形仿真以及冲压工艺稳健性分析,在产品设计阶段对翼子板成形过程进行数值模拟,优化翼子板成形工艺,从而增强工艺稳健性。在工艺稳健的基础上展开全工序回弹仿真,并基于回弹仿真结果对翼子板实施全型面回弹补偿,将回弹矢量较小的修边、冲孔工序型面补偿量叠加至回弹矢量较大的拉延、整形工序。最后迭代计算获得满足容差要求的回弹补偿数据,将其应用于翼子板冲压模具设计制造以及试模验证,得到了成形质量良好,尺寸偏差在±0.5 mm以内的合格零件。研究表明,全型面回弹补偿可以有效控制翼子板冲压回弹,提高了尺寸合格率,减少了试模阶段为降低回弹的调试工作量,缩短了冲压模具质量稳定周期。     

车身塑料件的维修(一)

为了顺应节能减排的要求,大量的塑料件被应用在车辆上以减轻车身重量。车身上的塑料件包括保险杠、车灯罩、翼子板喇叭口、保险杠左右弧形接板、翼子板、挡泥板、进气格栅开口板、防飞石护板、仪表板、装饰板、燃油管、车门面板、后侧围板和发动机部件等。许多新型的加强型塑料件几乎达     

乘用车翼子板冲压回弹补偿方法研究

冷冲压成型翼子板由于内部应力的作用，存在回弹变形现象，导致尺寸偏离。为优化制件尺寸，在前期冲压工艺设计过程中，利用CAE模拟工具，对制件进行回弹补偿。以钢质翼子板为例，介绍了一种基于CAE模拟软件分析结果，对翼子板进行模拟文件完善、设定缩比、工艺方法优化、制件定位等操作的基础上，对尺寸不达标位置进行纠正的回弹补偿方法。经实际生产检测验证，有效提高制件尺寸精度。     

HID车灯专利技术现状综述

我国HID车灯科研水平较低，研究雷同重复、这一问题阻碍了我国HID车灯创新发展步伐；而国外申请人已有在我国实施HID车灯专利布局的倾向，我们有必要根据自己的实际情况制定专利布局战略。从而稳固我国车灯市场份额，并抢占新兴市场。本文对HID车灯专利申请量年度趋势、申请的国家或地区、主要申请人、主要技术领域、主要技术构成进行了分析。并提出了对我国的HID车灯进一步开展专利分析预警研究的必要性。     

一种车灯用双头螺栓及配合结构探讨

整车对灯具的要求除灯光安全法规外，美观、协调、匹配、间隙、面差、气候适宜、耐久等都是不可缺少的考核指标。每个零件都决定了灯具品质和整车品质。目前车灯与车身的固定安装，普遍通过螺栓将车灯固定在车身上。本文就一种合理的车灯用双头螺栓包括其配合结构的研发过程、结构来源进行解析说明。     

后翼子板维修案例

正一、车辆损伤情况一辆大众迈腾轿车,倒车时发生交通事故,造成左侧后翼子板、后门变形损伤(图1)。其中,后翼子板前部棱角变形严重,油漆脱落,钢板表面凸凹不平,局部出现较深的加工硬化现象(图2),经进一步检查,发现后翼子板外层钢板与内层钢板咬接部位已脱开(图3),从脱开位置缝隙向内侧观察,确认损伤部位内侧有隔音材料(图4)。     

基于3DCS的前盖与翼子板平整度偏差分析

本文围绕某车型前盖和翼子板平整度虚拟分析超差展开,利用三维偏差分析软件3DCS建立尺寸仿真模型,模拟工装装配过程,计算前盖和翼子板平整度超差概率及各影响因素贡献量。通过优化车身工装定位点的位置,结合车身GD&T图纸相应公差调整,最终有效改善了虚拟分析的结果。     

借给你一双慧眼 车灯改装调查

车灯是日常行车中重要的使用工具,虽然它只能在一天中的后12个小时里实现自身的价值,但不得不承认你确实离不开它。从一百年前的煤油灯,到我们现在常见的卤素灯,以及最新的氙气灯,车灯越发成为行车功能与驾驶安全的必要工具。不过,由于车灯在自身设计寿命以及后期使用上的影响,车灯配件更换是车主们在用车过程中很有可能遇到的实际问题,并且很多车主对于车灯的升级情有独钟——如何更换车灯?如何升级车灯?市面上哪种车灯最先进?这就是我们今天调查的问题!     

关于塑料翼子板的设计探讨

文章首先着重论述了汽车轻量化在汽车工业中的重要性,尤其是翼子板的设计现已引入塑料翼子板的设计理念。对塑料翼子板的具体产品特性,又分别从重量、工艺、材料、结构和CAE模拟分析等方面进行探讨。通过某一车型翼子板为例,讲述了塑料翼子板设计上应该注意的事项及其实际运用效果,总结出其在汽车轻量化方面的可实施性及突出优势。     

车灯——汽车的眼睛

作为汽车的眼睛，车灯是一部车最吸引人目光的部位之一。优雅漂亮的车灯造型，往往起到画龙点睛的作用。同时，车灯已成为与汽车道路安全和驾驶员舒适程度关联密切的一环。为此，汽车制造厂家联合全球的汽车照明开发商一起，始终致力于车灯改造的工艺技术，用以提高道路行驶的安全性。[编者按]     

车灯也要安全使用

车灯的概念及分类 车灯就是指车辆上的灯具。车灯的可以分为前车灯，后车灯．转向灯，车牌照明灯等几大类。前车灯在整辆车的前部，普遍有两个，一左一右，成轴对称。     

基于VSA的尾门与顶盖间隙偏差分析

乘用车尾门与顶盖的相关配合一直是整车匹配中的难点。本文围绕某车型尾门与顶盖的间隙配合相关工作展开,基于三维偏差分析软件VSA建立尺寸仿真装配模型,模拟尾门装配过程,计算装配后尾门与顶盖间隙超差概率及各个影响因子的贡献量。通过相关工装定位块的使用,优化尾门装配过程,并对优化后的方案进行仿真验证,有效降低了尾门与顶盖间隙超差概率,减少了实车匹配阶段的重复性工作。     

翼子板单件尺寸与车身装配关系分析

正翼子板在车身上与前盖、侧围、前门、前保险杠、前照灯等车身零部件匹配,而且尺寸匹配要求很高,因此翼子板单件尺寸质量直接影响车身前部区域的匹配质量。本文通过对翼子板车身装配过程进行分析,并对比分析装配定位方案与RPS点之间的关系,为保证单件尺寸和车身装配的一致性,针对翼子板RPS方案制定和车身安装夹具设计提出了基本原则和方法。同时,基于翼子板单件尺寸与车身装配关系分析,详细分析了翼子板回弹补偿夹持方案和各区域补偿方案和目标,从而逐步实现模具设计从以往单件尺寸合格为目标转变为向面车身制造为目标。     

车身数据图的识读（二）

上部车身数据图主要显示上部车身的测量点，包括发动机室部位翼子板安装点、散热器支架安装点、减振器支座安装点和其他一些测量点，如前、后风窗的测量点，前、后门测量点，前、中、后立柱铰链和门锁的测量点，行李箱的测量点等。     

翼子板门上侧安装支架处面品缺陷优化

针对翼子板门上侧安装支架处面品缺陷,对翼子板进行了全工序工艺分析并结合制件实际生产问题提出了工程设计阶段的工艺及结构优化方案。翼子板门上侧安装支架在不增加工序的情况下通过分工序翻边及整形,有效地消除了棱线不顺并减轻了A面波浪,通过多个车型验证,翼子板上侧安装支架处面品缺陷明显改善。     

网格应变分析技术在汽车覆盖件选材中的应用

将坐标网络应变技术应用于夏利变形车翼子板材质的国产化研究，通过对危险部位贴网格膜进行应变分布的定量测量和计算，确定生产稳定性和安全裕度，探讨了材质国产化的可行性。     

均匀设计方法在汽车翼子板成形过程中的应用

采用均匀设计方法和有限元技术对某翼子板在拉深成形过程中的摩擦系数、压边力、冲压速度等工艺参数进行了优化设计,经过优化后的仿真结果在提高成形裕度和抑制厚度的变化方面取得了良好的效果。通过与实冲板料厚度测量结果的对比,验证了优化效果。该方法还可明显减少模拟计算次数、提高优化效率、改善板料冲压成形的仿真计算精度。     

轿车翼子板前保险杠搭接尺寸调整方法研究

翼子板前部扭曲一直是此类制件的通项问题,而前部区域有前保险杠搭接面及定位孔,由于扭曲导致前保险杠定位孔偏移,装车后出现前保与翼子板型面段差不均的问题,严重影响整车美观.本文以翼子板为例,通过产品分析、工艺评审、冲压模具工序间扭曲校正等手段,借助UCF检具进行翼子板前部扭曲调整的方法,彻底解决了翼子板前保险杠搭接尺寸问题...     

相关法规对车灯改装的限制

在车灯改装过程中，一定要注意相关法规对车灯改装的限制。 依照我国目前的相关标准，《机动车运行安全条件（GB7258—2004）》是关于机动车是否合格的唯一标准，其中的车灯部分的规定只对机动车大灯的功率、最小照明亮度、颜色以及照射角度进行了规定，而没有对最大照明亮度的规定。     

塑料翼子板的发展与应用

塑料越来越多地被应用在汽车相关零件上,并有由内、外饰件向车身覆盖件和结构件发展的趋势.例如现在已经由普遍使用的塑料保险杠,塑料车门内外护板发展到塑料翼子板,塑料发动机罩.塑料行李箱盖、尾门.顶盖和某些车身骨架构件等,而塑料翼子板将是今后一个新的发展创新领域.