总装新车型工艺可行性分析

为了能够随时紧跟市场潮流,汽车生产总装车间一般采用当今最为先进的柔性生产方式,一条生产线就可混合生产多种车型,并能够做到随时调整生产策略,这保证了对市场最为直接和有效占领.但在总装新车型的生产投入过程中为了使生产线适应所有车型的生产,需要针对具体新车型进行工艺可行性分析,这样可以达到产品和生产工艺装备之间的平衡,尽早发现不适用的地方进行产品或是工艺装备的调整和更改,来实现新车型的快速投放生产.本文主要针对新车型在已有线体上进行生产的工艺可行性分析需要考虑的影响因素进行分析与探讨.     

电动汽车总装工艺可行性分析

电动汽车与传统燃油汽车生产的装配工艺相比,电动汽车既有其特殊性,又与传统燃油汽车有共同之处,在新生产线规划或是原有生产线投产改造规划阶段,企业都应充分分析两者的工艺不同点,努力实现两种车型的混线生产。本文就电动汽车与传统汽车混线生产方式,主要介绍了电动汽车在已有传统燃油汽车生产线上进行生产的工艺可行性分析需要考虑的影响因素进行分析。     

汽车总装工艺流程的设计

随着市场的激烈竞争,汽车制造商通过跨平台车型混线生产方式来满足市场对车型的多样化需要,使汽车制造商对生产工艺流程的设计越发敏感。文中介绍了总装工艺流程的内容,从生产线通过性、生产线布局、工艺技术3个方面详细分析总装工艺流程的设计要点,为降低汽车总装工艺的复杂程度,提高生产线的混线能力和对总装工艺流程的设计提供思路和参考意见。     

浅谈总成件排序上线和精益料架在总装生产线上的应用

轿车总装生产线如何实现单一生产线多配置、多车型的混线生产,实现最大的资源利用率,一直是总装工艺人员的课题。本文简介奇瑞汽车股份有限公司总装车间应用物流总成件排序供货和精益料架实现一条生产线装配多种车型的成功经验。     

ABB机器人生产线虚拟运行系统

通过构建虚拟三维机器人生产线,应用现场生产程序,将不同厂家的西门子S7400程序、intouch程序、ABB机器人程序通过网络互相传递数据,再现了完全真实的生产现场。通过虚拟运行系统,测试新车型生产过程,能将产品设计工艺及设备的潜在问题消除在设计阶段。     

汽车焊装柔性方案在先进主焊线的应用

阐述了国产某主机厂高节拍（60 JPH）、四车型共线生产的先进白车身柔性主焊线工艺布局。该条主焊线为焊点自动焊接，采用自动预装、OPEN-GATE式主拼框架、顶盖激光钎焊、顶盖激光焊自动轻擦焊、自动打磨、机器人视觉应用、AGV自动输送和在线测量先进工艺，满足从轿车到MPV不同白车身混线生产，在高节拍生产过程中可以满足四车型内切换无节拍损失。首先阐述主焊线中不同工位柔性方案，然后以此生产线作为案例，对一些主焊线共用典型工艺进行多车型混线的方案与设计进行解读，最后对线体设计和规划要点进行阐述及分析。     

AGV在BEV汽车后桥装配线中的应用设计

近年来汽车产品更新换代快,订单化生产、多车型混线生产等趋势已成主流,汽车后桥部件装配生产线也要适应柔性化生产需要。AGV组成的生产装配线具有柔性化、快速布置、方便更改工位和工艺等优点。文章以某一线汽车品牌新能源BEV车型的后桥装配线为例,阐述AGV是如何组建新能源汽车后桥装配的柔性生产线。     

冲压设备精度检测与恢复

本文以新车型为契机，论述如何全面提高国有老冲压设备的设备精度，用来满足新车型冲压件质量对设备的要求。目前，许多国有老企业的设备资源较陈旧，改变这种现状的方案之一是加大投入。本文论述的则是在不增加设备投资的情况下，通过分析冲压设备的各项精度指标及现状，利用现有的资源及加工能力，并将新材料应用在设备改造方面及精度、功能恢复工作上，经过简单的改造与调整，提高或恢复了老的冲压设备的精度及功能，满足了高质量新冲压产品的需要。结果表明，通过准确的检测手段及必要的调整，老的冲压设备能够满足新车型冲压件生产的质量要求。     

车身焊装工艺规划方法及分析

焊装工艺规划是焊接同步工程的一项主要工作内容,是焊装生产线设计的基础规划文件。焊装工艺规划是指在产品设计阶段结合车型的生产纲领、自动化率及投资规模等对车身的上件流程、焊点分配、节拍计算等方面进行分析和验证,以达到在保证产品工艺可行性的同时确定出最优化的生产线结构的目的。焊装工艺规划的结果将直接影响到生产线的技术可行性和投资成本。本文主要介绍了焊装工艺规划的意义、流程、方法及主要工作内容。     

试制总拼夹具多车型混线生产技术研究

样车试制是汽车前期研发中非常重要的阶段,目前大多主机厂样车试制中所使用的总拼夹具多为同平台车型专用总拼夹具,即只能生产完A车型后再生产B车型。当遇到多款样车同一周期内试制时,需在其他生产场地重新开发一套专用总拼夹具对应,这种方式不仅增加了样车试制的设计制造和管理成本,而且延长了项目中样车试制的周期,对整个车型开发都有较大影响。文章重点介绍的多车型混线、柔性化试制总拼夹具,其兼容A0~C级平台车型混线生产,实现生产场地和设备利用率最大化,同时缩短了试制生产周期。     

2001年入市新车型年终盘点

严格地说,新车型与老车型相比较,或新车辆在外形上有所变化,或新车型在心脏——发动机上有所改进。还有一些既没有改变车型外形,也没有改进发动机     

专有化与柔性化焊装线输送方式的比较

<正>在汽车厂中,焊接生产线相对于涂装线和总装线来说,刚性强,多品种车型的通用性差。为适应市场需求,柔性化焊装线成为近年来追求的目标,且随着多品种车型的混线柔性生产装备及技术运用的娴熟,焊装线的输送系统也发生了较大变化。     

设计柔性化涂装生产线需要注意的几个问题

为了节约能源、降低成本,大多数汽车厂家都采用了多种车型在一条生产线上生产——柔性化生产方式.目前设计的柔性化涂装生产线大多能实现3～5个系列(同底盘)、8～12种车型的共线生产.但柔性化涂装生产线在工艺和设备的设计方面存在许多难点.结合实际生产过程中遇到的一些与柔性化生产有关的问题,从前处理-电泳输送滑橇、面漆输送滑橇...     

2001年入市新车型年终盘点

严格地说,新车型与老车型相比较,或新车辆在外形上有所变化,或新车型在心脏--发动机上有所改进.还有一些既没有改变车型外形,也没有改进发动机的,但装备上较老车型有不少进步与提升的,我们暂且称它为改进型.本文所说的新车型,泛指以上两种情形.     

自主品牌目前是在苦战

目前在中国车市上畅销的车型,无不是在国外落后或缩水的车,比如上气大众的桑塔纳、一汽大众的捷达,即使是丰田的凯美瑞也是缩水版的。奇瑞、华晨、吉利几年来不断推出了新车型,但新车型还是敌不过别人的老车型。不要忘了,新车型是要花费巨     

总装混线生产的机械化改造

为实现汽车制造成本的最低化,同时达到资源共享和有效地利用资源,完成中、小型轿车混线生产的目的,通过对微型轿车生产线机械化设备的分析,结合中型轿车生产机械化设备的要求,将微型轿车生产线机械化设备进行改造,达到中、微型轿车柔性化制造的生产要求。改造过程的分析、资源的整合、创新型的方案和设计理念是完成此次改造的重要保证。此改造项目实现了设备改造成本的最低化、精益化。     

多品种车型混流主焊线的开发研究

为降低焊装车间的投资,减小占地面积,研究在同一焊装生产线上实现多品种车型混流快速组装焊接。以数字化制造技术软件为工具,通过产品工艺分析、关键工位的工艺设计和资源配置,以及机构运动和机器人焊接仿真,开发出一条柔性主焊线。主拼工位采用内置夹具的结构形式,在主焊线上方设置夹具库,不同车型的内置夹具存放在该夹具库中,通过机械化输送设备的快速水平、升降输送实现多种车型的内置夹具在主拼工位的快速切换。该主焊线可实现年产15万辆纲领的多品种车型共线组装焊接。     

柔性气密泄漏快速检测设备

针对生产线上的泄漏检测设备是为专一产品设计制造的,当需要更换或增加新的品种时,就只能对整个设备或相关线体进行重新设计制造,成本颇高,效率较低。为了适应适合发动机生产厂家多元化、混流生产的要求,而研制生产了"柔性气密泄漏快速检测设备"来快速完成多个品种工件的检测,并能继续扩展新的品种,此设备不仅降低成本而且大大的提高生产效率。通过伺服机械手抓料来缩短生产节拍,通过快速更换封堵模块这种柔性方式来完成多个品种工件(产品)的检测。     

高柔性车身生产线部品供应系统

主要介绍了1种适用于混线柔性生产的新型车身部品供应系统.本系统主要包括料架系统、显示系统、PLC系统和生产管理系统.通过PLC和生产管理系统的计算功能,以先消耗先上件的方式,实现了多车型动态化部品供应,并将相关信息进行了可视化传递,节省了生产线空间和投入成本,提高了监管效率,为制造工业柔性化生产线的上件设计提供一定参考...     

基于TRIZ理论的汽车总装工装设计

在汽车总装配过程中,为了保证生产线体节拍、多车型混线生产柔性化以及零部件装配质量,往往需要在关键工位设计辅助装配工装。文章以总装后桥举升工装改进为例,在工装设计过程中使用TRIZ理论的物-场模型解决方法,确定元素并绘制物-场原理图,最后选择标准解,将工装进行改善。通过实际运用,此工装不仅实现了6款车型混线生产,同时使工装切换时间由以前的5 min缩短到10 s,解决了生产现场瓶颈问题。