铁路罐车封头冲压成形研究

为保证某型铁路罐车封头冷冲压成形质量,设计了具有圆形拉延筋、矩形拉延筋和不设置拉延筋3种结构形式的拉延模具型面;使用有限元方法,对3种模具结构形式下封头的冲压成形过程进行模拟分析,对比了封头起皱趋势、 成形回弹和料厚变化等模拟结果,并根据仿真结果选择合理的模具结构形式进行了试验.研究结果表明:采用矩形拉延筋进行封头冲压成形,能更有效的避免封头出现起皱、鼓包等成形缺陷,而且成形后回弹量较小;矩形拉延筋模具冲压试验所得封头无成形缺陷,测得封头最小料厚为9.6 mm,最大料厚为10.5 mm,与模拟结果基本一致;采用矩形拉延筋模具进行该型封头冷冲压成形是有效的.      

各向异性铝合金板材本构关系及其有限元模拟

为了减轻自身重量,采用铝合金板材和冲压成形工艺制造高速列车车体已经成为现代化铁路车辆的发展方向.但是,铝合金板材的力学性能是各向异性的,其冲压成形过程复杂,变形规律不易把握.采用Barlat三参数屈服准则获得了各向异性铝合金板材的应力应变关系曲线,并通过有限元模拟和拉伸实验进行了对比验证,结果表明采用Barlat三参数屈服准则获得的各向异性铝合金板材的应力应变关系曲线可应用于各向异性铝合金板材的有限元分析,并初步对各向异性铝合金板材的冲压成形过程进行了非线性接触有限元模拟,获得了比较理想的有限元分析结果,这对改进高速列车车体加工工艺、缩短冲压模具调试周期、降低生产成本具有积极的意义.     

高强钢热冲压温度场数值模拟及关联度分析

以平板件为研究对象,基于Abaqus对热冲压成形过程中的板料及模具温度场进行数值模拟研究。基于正交试验的关联度分析,计算出了工艺参数对成形件最大温差、凸凹模最高温度影响趋势的量化值。结果表明:成形件温度分布呈梯度分布,高温区在成形件心部,次边缘及边缘区域温度依次递减;而模具温度分布与板料相反。淬火时间对成形件最大温差、凸凹模温度影响趋势的量化值为0.5874、0.7555、0.7602,板料初始温度对成形件最大温差、凸凹模温度影响趋势的量化值为0.5781、0.7268、0.7339,保压压力对成形件最大温差、凸凹模温度影响趋势的量化值为0.5105、0.6791、0.6828。根据量化值得到淬火时间对成形件最大温差、凸凹模温度的影响最显著,其次是板料初始温度及保压压力。为选取与优化热冲压工艺参数提供了参考。     

三维曲面船体外板成形加工的新方法

国内外船厂通常采用人工操作压力机与水火弯曲相结合的方式进行双曲度船体外板加工,这种方式生产效率低,质量差,环境差,成为造船过程中的瓶颈.文中提出了基于＂方形压头可调活络模具板材曲面成形装置＂的板材成形方法.它通过一组方形压头组成的可调活络模具代替传统的整体模具,实现对板材冲压时压痕及皱折的有效控制.介绍了其组成及工作原理,并通过帆形板、鞍形板成形试验验证了其可行性.     

冲压模拟优化算法与板－模关系处理

本文阐述板件冲压模拟中的算法、模具表达与板－模关系处理问题,采用大变形理论实施有限元过程分析,并给出算例。      

汽车覆盖件冲压成形数值仿真建模技术

总结阐述了汽车覆盖件冲压成形数值仿真中几何模型和有限元模型的建立方法及注意事项,并对某型轿车发动机罩内板的冲压成形进行了数值仿真。     

轻轨车辆用耐候钢冲压性能及工艺参数试验研究

本文论述了耐候钢耐腐蚀及高强度的特点,给出了其经试验得到的有关冲压性能和冲压工艺参数,为拟定工艺和设计模具提供了依据.     

冲压模拟优化算法与板—模关系处理

本文阐述述板冲压模拟中的算法，模具表达与板－模关系处理回顾，采用大变形理论实施有限元过程分析，并给出算例。     

公交客车大型薄板拉延覆盖件设计与实例分析

汽车覆盖件成形加工生产目前主要依靠传统经验设计来制定冲压工艺、开发相关模具,具有相当大的随意性和不确定性。然而计CAD、CAM设计早已在汽车外形设计这一领域普遍应用,并已成为目前国内外车厂进行汽车造型设计的常规手段,缩短了设计周期,而且能够保证设计精度,降低了设计开发的成本。     

大板发泡后蒙皮起皱的原因分析与预防措施

本文就厢式车大板制作中，蒙皮选用较薄的防锈铝板(软铝铝板)后，采用工厂特定工艺条件下的浇注成形法制板技术，大板发泡后蒙皮起皱的现象进行了说明；对起皱的原因、皱纹形成的机理进行了分析；提出了为预防起皱现象发生，大板粘接发泡中应采取的工艺措施。