高PV车用摩擦材料的研究

研究了以Al2O3为基分添加和复合添加固体润滑组元石墨和氮化硼制备的三种陶瓷磨擦材料的组织组成、微观结构特征及力学性能,并在MG-200磨损试验机上进行了不同温度下的摩擦磨损试验研究.结果表明三种摩擦材料均具有良好的耐磨性能和较高的摩擦系数,其中含BN的摩擦材料比含石墨的摩擦材料具有更好的力学性能和摩擦磨损性能,可适合于高速重载(高PV)车辆离合器使用.     

同步器齿环用碳纤维增强耐磨复合材料的性能研究

采用DMS-150型定速式摩擦试验机及材料试验机等对汽车同步器齿环摩擦材料的摩擦磨损性能、胶粘剂拉伸剪切强度、洛氏硬度、抗冲击强度等性能进行了测试;同时采用DSC-TG技术考察了其固化和热氧化分解过程.试验结果表明,摩擦材料的摩擦因数稳定在0.28～0.38,磨损率保持在(0.04～0.51)×10-7cm3/N·m,抗冲击强度＞2.94×103J/m2,洛氏硬度＞100,在2.54 kN最大载荷下的胶粘剂拉伸剪切强度＞4.06 MPa;DSC-TG曲线显示,所选用的腰果壳油、三聚氰胺改性酚醛树脂高温下失重率增长缓慢,而且热分解后的残余量较高,适用于170～180℃温度下使用,必须进一步提高其耐热性.该复合摩擦材料适合于100～250℃范围高温下长期工作.     

DLC涂层对齿轮材料20CrNiMo及35CrMo摩擦学特性的影响

研究了DLC涂层对配副20CrNiMo和35CrMo摩擦磨损特性的影响,并分析了二者的磨损机理。试验结果表明,DLC表面处理显著提高了这两种材料的摩擦磨损性能。经DLC处理后,20CrNiMo和35CrMo配副的摩擦系数由未处理时的0.090下降到0.068,磨损率分别减少了91%和97%;DLC处理改变了这两种材料的磨损机制,由未处理的点蚀和微点蚀转变为微磨粒磨损。     

金属磨损自修复技术 在汽车发动机维修中的应用

金属磨损自修复技术（ART），是由一组天然矿石材料的超细粉体构成的，添加于润滑脂（或油）中，在金属摩擦表面磨损时产生的热能作用下发生化学置换反应后，生成光洁度极高的铁基硅酸盐耐磨保护层（金属陶瓷层），对已磨损的部位实现自动修复，同时使机械零件的使用寿命获得大幅度增加，广泛应用于汽车发动机维修中。     

石墨含量与粒度对PPS基碳质摩擦材料性能的影响

对聚苯硫醚（PPS）中添加不同石墨含量与粒度的摩擦材料与纯树脂材料的摩擦学特性进行比较研究,从而确定石墨含量和粒度对摩擦材料特性的影响规律,为正确设计碳质摩擦材料的配方奠定基础。试验结果表明,当石墨含量增加时,材料的硬度和抗压强度逐渐下降,材料的摩擦因数则先降后升;当石墨粒度不断细化时,材料硬度增加,而抗压强度和摩擦因数都下降;随着石墨含量的增加,磨损机制从粘着磨损和磨粒磨损为主逐渐过渡到磨粒磨损和疲劳磨损为主。     

DLC涂层对齿轮材料20CrNiM0及35CrMo摩擦学特性的影响

研究了DLC涂层对配副20CrNiMo和35CrMo摩擦磨损特性的影响，并分析了二者的磨损机理。试验结果表明，DLC表面处理显著提高了这两种材料的摩擦磨损性能。经DLC处理后，20CrNiMo和35CrMo配副的摩擦系数由未处理时的0．090下降到0．068，磨损率分别减少了91％和97％；DLC处理改变了这两种材料的磨损机制，由未处理的点蚀和微点蚀转变为微磨粒磨损。     

渗碳处理20CrMnTiH和20CrNiMoH*齿轮材料滑动摩擦学特性研究

采用环块运动方式对经渗碳处理的20CrNiMoH*,20CrMnTi齿轮材料在润滑条件下的滑动摩擦磨损性能和磨损机理进行了试验研究.试验结果表明,不同材料20CrMnTiH和20CrNiMoH*配副的摩擦因数最低为0.111,20CrNiMoH*同材料配副的摩擦因数为0.117,而20CrMnTiH同材料匹配的摩擦因数最高为0.120.不同材料匹配耐磨性能由高到低的顺序为:20CrNiMoH*与20CrNiMoH*>20CrNiMoH*与20CrMnTiH>20CrMnTiH与22CrMnTiH;润滑滑动摩擦条件下的渗碳齿轮材料滑动磨损机理主要为点蚀磨损和磨粒磨损.     

车用摩擦材料的国产化

一、目前情况汽车制动器摩擦衬片和离合器摩擦片都是具有高摩擦系数的摩阻材料制品,一般采用石棉增强的有机基复合材料、半金属基复合材料、陶瓷基复合材料、碳碳基复合材料(碳纤维增强的碳基材料)、纸基复合材料或金属陶瓷(粉末冶金)材料制成.以上各类摩擦材料我国除石棉摩擦材料已大量生产外,其他各类摩擦材料目前也都有研制或少量生产.     

碳纤维增强汽车摩擦材料的研究

利用D—MS摩擦试验机研究了碳纤维增强汽车库擦材料的摩擦磨损性能。结果表明：碳纤维含量对摩擦材料的摩擦磨损性能影响显著，摩擦材料的摩擦因数和磨损率都随碳纤维含量的增加而减小，碳纤维的质量分数不宜超过5％。SEM分析表明，其摩擦磨损机理亦与碳纤维含量密切相关。     

基于典型道路谱的汽车制动摩擦片寿命预测

文章基于能量磨损机理提出了一种汽车制动摩擦片磨损寿命预测的方法,对车辆制动安全性以及摩擦材料利用率的提升具有一定的现实意义。以车辆制动系统中的摩擦片为研究对象,在制动盘冷却试验基础上建立制动摩擦副热力学模型,旨在探明不同工况下摩擦副热力学特征的变化规律。根据能量磨损机理研究制动温度对材料磨损量的影响关系,结合温度分布特征与摩擦材料磨损率提出摩擦片磨损量的评价标准,建立制动摩擦片的磨损寿命预测模型。基于典型公路道路试验路谱的动力学参数进行摩擦片磨损寿命预测,与试验结果相比其磨损寿命预测具有较好的一致性,为汽车制动系统参数设计及制动摩擦材料寿命研究提供了指导依据。     

汽车零部件表面金属腐蚀磨损失败机理

零件表面在摩擦过程中，表面金属与周围介质发生化学或电化学反应，因而出现物质损失的现象称为腐蚀磨损。腐蚀磨损是腐蚀和摩擦共同作用的结果。其表现的状态与介质的性质、介质作用在摩擦表面上的状态以及摩擦材料的性能有关。腐蚀磨损通常分为氧化磨损、特殊介质的腐蚀磨损、穴蚀及氢致磨损。本文主要探讨前三种磨损。     

金属磨损自修复材料

为预防机械装备和机械零件表面的磨损及修复长期运转中已磨损的机件摩擦表面,开发出了一种新型金属磨损自修复材料。试验、检测的结果表明,这种金属磨损自修复材料可以原位强化和修复铁基摩擦副的工程表面。     

江华国产摩擦片材料再次获奖

四川江华机器厂,历经5年艰辛努力,终于研制成功国产摩托车离合器湿式(耐油)有机基摩擦材料,其性能达到了国内先进水平,基本上取代了有机基摩擦材料的进口。该项成果继1992年获四川省职工合理化建议技术改进发明创造优秀成果二等奖后,前     

刹车片的磨损与更换

在汽车的制动系统中,刹车片可能是最关键的部件,所有制动效果的好坏都是通过刹车片体现出来的。刹车片一般由钢板、粘接隔热层和摩擦层构成,其中隔热层是由热的不良传导材料及增强材料组成。摩擦层是由增强材料、粘合剂及填料(摩擦性能调节剂)组成。     

更换制动蹄片应把握的几个问题

（1）更换制动蹄片的要求。制动蹄片是制动盘上的摩擦材料,由于摩擦作用,制动蹄片会在反复制动过程中逐渐磨损减小。摩擦材料在磨损后仍然可以使用．摩擦材料使用完后．制动盘就会与金属直接接触．最终会丧失制动效果,并损坏制动盘,影响行车安全。更换制动蹄片时,最好使用材料好、性能高的制动蹄片．因为经济性和安全性成正比,制动蹄片材料越好,使用寿命越长,安全性能较好。     

汽车内饰材料的taber耐磨试验分析及参数选择

本文介绍了taber耐磨试验原理及试验中的注意事项,分析了汽车内饰试验中多种材料的特性,并根据相关标准和工作经验,列出了多种材料taber耐磨试验的试验参数(载荷、摩擦轮、磨损次数等)。     

知名公司简介

公司由位于中国石家庄市的河北太行机械厂与德国泰明顿摩擦材料集团共同投资成立干1998年4月,总投资1亿元人民币,注册资本5500万元人民币。其中德方 70％,中方30％。同年8月佩吉特杭城摩擦材料有限公司(后改名为杭州泰明顿摩擦材料有限公司)成立,总投资6000万元人民币。2004年设立泰明顿摩擦材料中国有限公司上海代表处。德国泰明顿摩擦材料集团(TMD Fric— tion)是世界上最大的专业生产制动摩擦     

柴油机活塞环缸套摩擦学特性研究

利用CETR摩擦磨损试验机测试分析了柴油机常用的4种表面功能层活塞环与4种合金铸铁材料缸套摩擦副的摩擦因数和磨损系数,结合摩擦界面形貌和成分分析,初步确定了不同活塞环-缸套摩擦副的磨损机制.研究结果表明,陶瓷复合镀层活塞环-缸套摩擦副具有稳定和优良的摩擦学特性,耐磨性大幅度提高;镀铬环-缸套摩擦副物理化学性质稳定,但摩擦因数和磨损系数高;喷铜环-缸套摩擦副物理化学性质不稳定,出现钼颗粒剥落和形成表面复合膜等现象,摩擦因数曲线出现拐点,缸套和活塞环都具有最大的磨损系数.     

汽车离合器常见故障的检修

汽车离合器是靠摩擦力来传递扭矩的，其摩擦力的大小取决于压紧力和摩擦表而状况。离合器摩擦片是以石棉为基础的摩擦材料，由石棉、金属丝、特种添加剂等热压而成，这种材料成本低，但工作温度不能过高，否则摩擦系数明显下降，相对滑动趋势加大，使磨损加剧。随着使用时间增长，压紧力逐渐变小、     

发动机缸套金属陶瓷涂层高频重载摩擦磨损试验研究

为了研究金属陶瓷涂层缸套表面的抗磨性能,采用SRVⅣ摩擦磨损试验机,模拟活塞环—气缸套的工况条件,测量缸套试样的动态摩擦因数和磨损深度,并通过扫描电镜探测和金相分析,观察磨损表面形貌。结果表明,喷涂缸套的温度升高和无润滑状态都会增加摩擦因数和磨损率,在400N重载下摩擦因数能迅速趋于平稳,在80℃和99℃时,磨损率仅为3.08×10-6 mm3/(N.m)和8.76×10-6 mm3/(N.m)。干摩擦时喷涂缸套的磨损率为2.76×10-5 mm3/(N.m),而普通缸套在载荷降至200N时磨损率已达1.38×10-4 mm3/(N.m)。缸套与高铬渗碳环配对的磨损形式表现为塑性变形,而与磷化铸铁环配对时出现黏着磨损。与200N相比,在400N载荷的摩擦试验后缸套表面粗糙度Ra值下降的幅值较小,但轮廓支承长度率较大。硬度值差别过大的两种材料不适宜作摩擦副配对材料。