车身尺寸质量的控制方法

随着汽车工业的快速发展以及人们需求的不断提高,人们对车身质量的要求越来越高。本文介绍了车身尺寸工程的意义,以及神龙公司车身尺寸偏差按照功能分析开展控制的工作内容,简要介绍了车身尺寸偏差的控制要点、评价指标及系统的分析控制方法。     

转向管柱调节支架与限位支架干涉问题分析

为解决转向管柱调节支架与限位支架干涉问题,利用三维偏差分析软件3DCS建立误差分析模型,对转向管柱调节支架与限位支架的间隙进行尺寸链计算和装配工艺分析,通过尺寸链计算和影响因素分析,以及转向管柱和车身总成的精度检验,发现问题的根本原因一方面是调节支架与限位支架间隙值设计偏小,另一方面是车身及管梁偏差引起的转向管柱上下安装面夹角超差。     

汽车半粘接轮眉开胶问题分析与解决

轮眉半粘接结构为一种全新的SUV轮眉连接方式,新的连接方式给生产过程带来了诸多挑战。为了在项目初期解决轮眉开胶问题,基于鱼骨刺图,详细梳理了相关影响因素。通过系统地分析与试验,筛选出主要原因为车身凹扣热熔胶鼓包、轮眉及车身对手件的尺寸偏差、粘接表面清洁与粘接工艺不当等因素。针对主要问题,改进相关零件结构设计、优化零件尺寸、完善表面清洁与粘接工艺,快速解决了轮眉开胶问题。     

数据挖掘技术在轿车白车身装配偏差溯源中的应用

提出一种将数据挖掘技术与装配工艺知识相融合的白车身装配尺寸偏差源快速诊断方法。该方法采用最大树法对测量得到的大量分散孤立的多维尺寸数据进行相似性聚类,通过多元统计分析进行偏差模式识别,以偏差主模式为基础提取相关产品、工艺、工装等深层知识,通过构造诊断决策树实现对白车身装配过程尺寸偏差源的快速诊断。实际应用表明,该方法有利于缩小问题空间,提供有效的诊断决策支持;能够克服单纯数据分析导致的偏差源误判与漏判,可快速准确地找到偏差源。     

白车身焊装夹具的维护与检测

保障焊装夹具在使用过程中的精度,是各生产厂家在保证车身精度工作中最关注的问题之一,只有对夹具进行有效的管理才能保证夹具精度,减少白车身形状尺寸偏差,提高车身制造精度。     

白车身手动螺柱焊尺寸精度控制

介绍白车身手动螺柱焊接的优势及其尺寸偏差的来源,通过尺寸检测技术及鱼骨分析法,提出提高白车身手动螺柱焊接质量的措施,以进一步提升整车质量。     

白车身生产尺寸监控中在线测量技术的应用研究

在以往的白车身生产尺寸监控中,监控残差高。为此,研究白车身生产尺寸监控中在线测量技术的应用。调整监控点测量位置分布,将在线测量技术主要运用在车门匹配、行李箱盖匹配以及发动机罩盖匹配等方面,并在每一个区域设置10个监控点;在此基础上,沿用传统的尺寸偏差值6σ,计算白车身生产尺寸监控频次;在监控点得到的白车身生产尺寸数据中剔除采样误差,进而输出精准的白车身生产尺寸监控结果。实验结果表明,设计监控方法得到的残差最高0.210;对照组残差最高为0.748,设计监控方法下的残差明显低于对照组,可以实现对白车身生产尺寸的精准监控。     

一种可降低汽车白车身装配偏差的改进DBSCAN算法

为了提高白车身装配质量，结合白车身特征点分布不均匀的特性、特征点的非空间属性，以及基于构建的有权无向网络图，提出了一种参数自适应的DBSCAN算法，对连续离线白车身进行区域装配偏差识别，实现偏差区域诊断和自动报警。试验表明，本研究方法能有效监控误差源，及时解决各种问题引起的偏差，提高整车制造质量。     

白车身匹配检测和控制方法的探索

车身装配质量水平不仅反映了车身设计水平,也反映了制造厂家的制造水平和管理水平.而白车身的焊接匹配问题则是各类制造质量问题的综合、直观的体现,也是困扰汽车制造厂商的一个世界性难题.本文阐述了生产制造解放J6白车身匹配过程中的偏差产生、匹配检测和控制方法,以期对该类问题的解决有一定的帮助.     

柔性装配偏差分析在白车身焊装尺寸质量控制中的应用

针对汽车白车身焊装特点,介绍了一种柔性装配偏差分析方法,并利用该方法对某型汽车前舱总成焊装过程进行了模拟焊装试验.模拟试验结果表明,柔性装配偏差分析方法能够反映出实际焊装过程中零件尺寸偏差情况,并可通过敏感度分析快速找出产生问题的根本原因.通过实际应用验证了该方法的有效性.     

白车身总成装焊尺寸精度控制方法探讨

在白车身总成装焊中,控制零部件定位尺寸精度偏差是关系到白车身总成装焊质量、汽车装配质量和影响汽车性能的重要因素.同时,也是影响白车身外观质量、装配效率和装配成本的关键问题.     

基于尺寸工程的玻璃导槽漆面流痕外露问题的研究

汽车在制造过程中,会出现因车身制造偏差而产生的质量问题,外观品质尤为重要,本文以尺寸工程的角度对某车型生产阶段发生的玻璃导槽与外水切搭接处漆面流痕外露问题进行探讨,从现状分析、设计验证、对策实施、效果确认等方面进行分析,为今后工程人员解决类似问题提供分析思路。     

汽车后轮外倾角不合格的原因分析与改进

针对汽车后轮外倾角不合格的问题,对人员操作、设备精度、装配工艺等现场因素进行了排查、确认,对可能影响到后轮外倾角的白车身、副车架、上下摆臂、纵臂各相关点的相关尺寸,进行尺寸链数据检查、统计、校核,对后轮参数定义、车身精度进行了分析,确认造成不合格的因素为:装配工艺不合理、尺寸链设计不合理、后轮参数定义不合理、车身精度不合格。通过实施工艺优化、设计尺寸公差优化、车身整改、后轮参数重新定义等改进方案,有效解决了后轮外倾角不合格的问题。     

CAE辅助条件下的轿车车身尺寸质量分析和改进

结合当今先进的CAE技术整合车身数字模型、测点及工装信息,运用相关性分析对车身进行区域划分,同时辅助以PLP为核心的工装数据记录以精确诊断车身尺寸问题,快速、全面、精确地分析白车身尺寸质量问题的根本原因,系统掌握白车身尺寸质量状态。最终为白车身复杂匹配区域的尺寸调整提供依据,有效提高白车身尺寸合格率的提升速率。     

基于3DCS某车仪表板与前门护板匹配偏差仿真优化

针对某车型仪表板与前门护板缝线配合性偏差问题,采用3DCS软件进行装配仿真分析,对管梁、车门铰链、车门总成与白车身的装配采用基准转换和功能尺寸的方法进行计算,即铰链工装定位转化为铰链自定位,将工装定位孔与工装公差累积计算,得出定位孔公差是基于管梁主定位的功能尺寸,并且白车身总成、铰链、车门装配中定位面均采用平行差控制。通过3DCS建模仿真计算,测点的超差率均小于5.0%,符合将缝线的配合偏差控制在±1.5 mm之内的目标要求,减少了实车匹配阶段的重复性,降低了制造成本。     

活动件尺寸工程上的数字装配应用技术

为解决整车试制阶段,在检具和支架还没有开发出来的情况下,活动件(电动玻璃升降器系统、车身铰链系统、雨刮电机及连动杆系统和天窗系统等)尺寸控制分析困难的现状,应用DMU(Digital Mock Up,数字装配)运动机构动态仿真技术,通过对活动件开合角度的调整,结合现有的三维测量技术,有效地解决了车身试制阶段,活动件尺寸分析困难的问题。活动件尺寸工程上的DMU应用技术,可以实现整车试制阶段活动件尺寸精准测量分析。     

白车身后端复合质量问题研究和解决

文章以某车后部装配质量为研究对象,旨在解决后备箱装配、尾灯装配以及后杠装配存在的间隙、平顺度复合问题,提升总装一次交验合格率;通过对白车身尺寸进行调整,对来件尺寸进行控制以及对装配工艺进行调整等措施,系统解决后部装配质量问题。提出装焊“制造公差”概念,制定了适合总装装配需求的白车身尺寸控制公差30余项;制定了标准换枪流程,将换枪后造成的后保险杠支架焊钉的尺寸波动,从尺寸波动的源头激发问题,检测、调整、验证到最终总装反馈,形成尺寸波动闭环控制;每年可降低总装返修工时2 000 h,总装一次交验合格率提升15.4%。     

基于3DCS的白车身子基准的公差设计

为保证汽车子系统的局部尺寸匹配,需要在白车身控制图上设定子基准来进行公差设计,因而详细介绍了白车身控制图中子基准的设定意义,提出一种在三维尺寸偏差分析软件3DCS中建立子基准来实现基准转换、公差分配,且可用实际生产数据封闭环验证的公差设计方法。具体工程案例证明,该方法在尺寸工程前期可以快速、准确的实现基准转换与公差分配。     

基于3DCS的前盖与翼子板平整度偏差分析

本文围绕某车型前盖和翼子板平整度虚拟分析超差展开,利用三维偏差分析软件3DCS建立尺寸仿真模型,模拟工装装配过程,计算前盖和翼子板平整度超差概率及各影响因素贡献量。通过优化车身工装定位点的位置,结合车身GD&T图纸相应公差调整,最终有效改善了虚拟分析的结果。     

汽车车身尺寸分析及提升方法研究

文章介绍了几种车身尺寸分析及提升方法,有效提升车身尺寸精度。建立尺寸技术标准,通过尺寸特性识别和公差设定、尺寸控制要素、尺寸评价及改进方式几个方面,形成有效的车身尺寸保障方案,为车身制造尺寸提升提供参考。