磷化膜的化学稳定性的研究

为进一步提高汽车车体的防腐能力，对磷化处理形成的磷化膜进行了研究。试验结果表明，磷化膜中Ｐ相晶体的化学稳定性优于Ｈ相晶体，添加Ｍｎ组分后可改善磷化膜的Ｈ相晶体和Ｐ相晶体，并可提高磷化膜的化学稳定性。     

改善磷化膜与涂料的配套性

为了提高磷化膜与涂料的配套性，分析了影响磷化膜与涂料配套性的诸因素，提出了改善磷化膜与涂料配套性的具体 改进除油除锈方法，优化磷化工艺，合理设计磷化工艺设备的布局，提高了槽液的自控程度及经设备的配套等。     

电化学磷化与传统磷化工艺比较

对比了传统磷化与电化学磷化的工艺及磷化膜性能，结果表明电化学磷化能改善磷化膜性能进而极大地提高漆后耐蚀性，且能满足在磷化过程中减少各种沉淀污染物的产生的环保要求。经过工艺改进及完善，电化学磷化工艺可广泛应用于漆前金属表面处理。     

如何改善车身磷化膜与涂料的配套性能

分析了影响车身磷化膜与涂料配套性的几个因素。从制造角度提出了改善磷化膜与车身基材表面和涂料配套性的相关措施，并从维修角度介绍了磷化底漆的防锈原理和调配使用方法。     

如何改善车身磷化膜与涂料的配套性能

磷化膜作为涂装车身底层材料应具有提高涂层的耐蚀性。增加涂层与车身基材的附着力。防止漆膜与车身基材发生化学反应；减缓涂层破损锈蚀在涂层下的扩展速度。特别在近几年阴极电泳工艺的采用，对磷化膜的化学稳定性即耐酸碱性要求越来越高。如果磷化膜与涂料配套不良，直接影响涂层与金属基材的保护作用，很难达到车身10年无穿孔腐蚀、5年外表面不生锈的防锈目标。实践表明，未磷化好的电泳涂层远不如未磷化的电泳涂层的耐蚀性好，其原因是磷化膜没有完全满足阴极电泳涂装的要求。     

涂装前处理中磷化材料的试验研究与生产应用

本文对涂装前处理中磷化材料的特性进行一系列试验，找出磷化膜在形成过程中总酸、游离酸、膜重、沉淀量的变化情况。探讨了几种结晶类型磷化膜性能的不同之处；并从试验进行验证和理论分析，为涂装生产中选择前处理材料提供理论依据。     

手工操作浸渍式锌系磷化质量控制的几个要点

从磷化药品的选择，构件磷化前的表现处理，构件装框要求，磷化生产操作，磷化膜的后期处理等几个方面，简述在实际生产中控制手工操作浸渍式锌系磷化质量的几个要点。     

磷化质量的影响因素及其控制

主要介绍客车车身磷化质量影响因素及其控制，从而保证磷化膜质量，提高车身防腐性能。     

双组分钛系液体表调剂的研究

钛系表面调整剂是应用最广泛的金属表面活化处理剂,制备了双组分(JA和JB)钛系液体表调剂;探讨了表调槽液中JA和JB的浓度对磷化膜的膜重、表面微观形貌和粒径的影响。结果表明,表调槽液中JA浓度(含胶体钛)升高,对磷化膜的表面微观形貌和膜重无影响,大生产用量一般控制在2~5 g/L;随着表调槽液中JB浓度升高,磷化膜表面晶粒尺寸和磷化膜膜重都有变小的趋势,磷化膜膜重太低将减弱磷化膜对基体的防护性能,大生产用量一般控制在1~2 g/L;该双组分液体表调剂的最佳使用方法是将JA和JB预混后配制槽液。     

AZ91D镁合金表面的锌系复合磷化膜

在AZ91D镁合金表面制备了细致均匀的锌系复合磷化膜。用X射线衍射仪(X RD)对膜层的化学组成及结构进行了表征,用扫描电子显微镜(SEM)对膜层的形貌进行了分析。探讨了镁合金上磷化膜的形成机理。结果表明,磷化溶液中促进剂和添加剂的加入使膜层表面质量提高,结晶组织细致。该锌系复合磷化膜作为前处理膜层可提高有机涂层与镁合金基体的附着力。