之江大桥拱形钢塔节段安装焊接工艺

之江大桥拱形钢塔节段连接采用内侧栓接、外侧壁板焊接方式,钢塔节段焊接施工是钢塔施工的重心,节段焊接质量直接影响着钢塔的整体受力.主要介绍钢塔的焊接施工工艺、钢塔焊接前节段的定位控制、焊接残余应力的控制以及合龙段安装定位、超大焊缝焊接质量控制.     

超大拱钢塔节段制造和质量控制技术

针对大型斜拉桥及悬索桥钢塔节段体积大、构件厚度大、制造要求精度高、加工过程易变形、结构尺寸难控制等特点,以之江大桥超大拱钢塔节段制造为例,介绍了拱形钢塔节段制造的施工工艺,通过实现构件板单元化、加强焊接变形控制、合理布置钢塔节段加工支撑点、提高施工管理等质量控制措施,有效地保证了拱形钢塔节段的制造质量.通过工程实例验证,该工艺切实可行,拱形钢塔节段制造质量满足设计及规范要求.     

之江大桥自升门式液压提升系统设计与施工技术

之江大桥主塔为拱形钢塔,塔区为深水区域,索塔高度为90.5 m.之江大桥拱形施工精度要求高,高塔施工控制以及下横梁施工质量是索塔施工的关键问题.钢塔节段安装施工时,针对塔区位于深水区,塔高且为拱形,风大、质量要求高、工期紧.为了保证线形其他构造不能附壁的特点,索塔施工中研制了自升门式液压提升系统进行吊装,取得很好的效果,详述了其设计与施工,为类似的大型结构物的吊装提供借鉴.     

之江大桥主桥空间有限元受力分析

简要介绍了之江大桥主桥的工程概况及主要荷载标准,采用空间杆系有限元对拱形钢塔斜拉桥的架设过程以及运营阶段进行空间静力分析;并结合两水准设防标准,进行抗震性能验算;针对钢塔上拉索锚固区以及塔底的钢混结合段等构造设计复杂区域,则采用空间板壳元建立仿真模型,进行细部分析.分析结果表明:各项受力计算均满足相关规范要求,构造设计...     

大榭第二大桥钢塔节段制造工艺及焊接变形控制技术

针对大榭第二大桥钢塔节段的结构特点,从制作工艺、焊接变形控制等方面介绍了控制钢塔精度的方法,为今后钢塔节段制造提供技术参考.     

武汉光谷高新大道桥钢塔制作关键技术

自21世纪初以来,我国已建成多座大型钢塔桥梁,其制作工艺及相关设备的研发及应用已日趋成熟。随着社会经济的发展,因钢塔具有景观效果良好、现场施工干扰小、工厂化制作等优点,在城市中小跨径桥梁建设中也得到了大量应用。以武汉光谷高新大道桥施工为背景,介绍该项目钢塔结构形式和结构特点,分析钢塔的制作难点,针对外壁板制作、钢塔节段制作、钢塔与横梁段固结、节段整体预拼装等关键技术进行了分析研究,解决了钢塔线形、节段匹配等精度控制难题,有效保证了钢塔的制造和安装质量。     

泰州大桥三塔两跨悬索桥关键技术

泰州大桥三塔两跨悬索桥采用人字型钢中间塔匹配连续+弹性索支撑体系,为控制活载引起的桥面纵坡变化,即保证桥梁竖向刚度,对中间塔刚度范围、主缆和中间塔鞍座抗滑安全系数加以规定.基于交通调查建立了车辆的车重谱模型用于中间塔疲劳计算.在多塔悬索桥制造与安装关键技术方面,利用GPS RTK信息化监控系统动态监测与控制中塔深水沉井基础定位、下沉施工.为了保证钢中间塔安装精度,涉及钢塔节段制造及线形控制技术、钢塔节段吊装技术两方面,建立了中间塔制造、安装全过程累积误差管理系统,并将钢塔高强度厚板焊接及焊接变形控制、钢塔柱节段水平预拼装、塔柱大节段吊装精度控制等工艺技术纳入管理系统.     

之江大桥超长锚杆定位系统设计与施工技术

钢索塔因具有工厂化加工,且体积小、自重轻、施工进度快等特点,有着较为广阔的应用前景,钢塔柱与混凝土基础通常采用螺栓锚固或PBL剪力键方式连接,对于采用螺栓锚固连接方式的钢—混结合段,锚杆的安装质量将直接影响到钢塔的安装精度,因此,锚杆的精确定位是确保钢塔安装精度的基础.之江大桥钢混结合段施工中,锚杆长度达12 m且由于承台底部钢筋层数多、钢筋密集,锚杆及其定位架安装难度大且锚杆定位安装精度要求高,安装锚杆过程中,锚杆外套保护难度大.为此设计了三层定位的方式,用于固定锚杆,收到了很好的效果.     

自升门式液压提升系统同步技术运用

自升门式液压提升系统是为了完成之江大桥主塔(拱形钢塔)吊装研发的一种新型设备,在之江大桥索塔施工中成功运用,而自升门式液压提升系统使用的核心技术是同步提升技术,通过之江大桥索塔的应用实例来叙述自升门式液压提升系统的同步顶升和同步提升的技术,为其他工程的液压同步技术提供借鉴.     

之江大桥主桥钢索塔设计

之江大桥为杭新景高速公路延伸线过江通道工程,为杭州西南部的重要出入通道,主桥采用空间索面拱形钢塔斜拉桥。本文主要介绍之江大桥的景观构思以及钢索塔构造设计和索塔计算、研究专题等内容。     

马鞍山长江公路大桥进入钢塔安装阶段

日前，记者从安徽省高速公路控股集团公司了解到，马鞍山长江公路大桥中塔钢塔成功安装。停泊在长江主航道上的千吨级浮吊，经过近4h的吊装，终于将重达729t的大桥首节钢塔缓缓吊起，稳稳地安放在钢塔横梁支撑上，标志着马鞍山长江公路大桥建设已全面进入钢塔安装阶段。     

拱形钢塔涂装作业平台设计与施工技术

在钢塔安装完成后对钢塔环焊缝的修补以及统一的面漆涂装施工中,采用了一种使用卷扬机作为动力且可以随着塔的轴线变化而移动的平台,在作业时,平台始终水平,解决了涂装的作业空间问题.此拱形钢塔平台,可用于拱形钢塔的修饰、涂装等作业,详述其设计、作业及安全措施等,可供类似工程借鉴.     

珠机城际铁路金海特大桥钢塔整体安装关键技术

珠机城际铁路金海特大桥主桥为主跨3×340m公铁同层四塔斜拉桥,主梁以上部分桥塔纵、横向均为倒Y形的空间四柱式钢塔,采用"工厂整体制造,船运至墩位,现场浮吊整体吊装就位"的总体方案施工.钢塔施工中,利用"大桥海鸥号"3600 t浮吊与1200 t浮吊配合,在浮吊扒杆下的有限空间内,实现了钢塔(平卧状态下长103.4 m...     

马鞍山长江公路大桥钢塔线形控制技术

马鞍山长江公路大桥左汊主桥为（360＋2×1080＋360） m的三塔两跨悬索桥，中塔采用钢－混叠合、塔梁固结门式结构，下塔柱为预应力钢筋混凝土结构，上塔柱为钢结构，钢塔共分21个节段，首节采用浮吊安装，标准节段长6 m ，最大起吊重达235 t ，采用塔吊进行安装。为确保钢塔线形满足要求，对影响钢塔安装精度因素进行分析，形成以控制钢塔制造质量为核心、钢塔首节段安装精度为基础的线形控制流程，对钢塔节段进行工厂制造控制和现场安装控制。工厂制造控制包括零部件加工、块体制作、节段组拼、端面机加工、预拼装；现场安装控制包括首节段安装、标准节段安装、横梁与钢塔的连接。实践表明，该桥采用以控制钢塔制造精度为核心的钢塔线形控制技术进行钢塔架设施工，施工过程中钢塔制造精度和安装精度满足要求，实现了钢塔线形控制的目的。     

南京浦仪公路西段跨江大桥主桥施工技术

南京浦仪公路西段跨江大桥主桥为主跨500 m的钢箱梁斜拉桥,采用钻孔桩基础,桥塔为大断面独柱形钢塔,通过高强拉杆与承台和塔座连接,主梁分左、右两幅布置.钻孔桩基础采取搭设钢平台的方式施工;钢塔采用大型浮吊和塔吊安装;钢箱梁采取边跨浮吊高支架存梁十中跨桥面吊机单悬臂拼装的方式施工;斜拉索安装采用塔端挂设、梁端压锚、梁端张...     

上海泖港大桥主桥施工关键工艺技术

上海泖港大桥主桥为主跨225 m的双塔平行单索面钢塔钢箱梁斜拉桥.该桥采用塔梁固接、塔墩分离的结构体系,主梁桥面采用正交异性桥面板+UHPC 的组合.以此项目为背景,探讨钢箱梁斜拉桥的制造、安装关键工艺技术.对同类工程具有一定的参考意义.     

拱形钢塔斜拉桥索塔锚固区受力性能分析

以之江大桥拱形钢塔斜拉桥为背景,通过空间有限元分析对索塔锚固区在运营阶段最大索力作用下的受力性能进行了研究。结果表明:锚箱在运营阶段索力最大的荷载组合工况,最大Von Mises应力不超过150MPa,结构具有足够的安全储备。     

节段间“金属接触+高强螺栓”联合受力钢塔柱的线形控制技术

钢塔节段间常见的连接方式有“金属接触+高强度螺栓”连接与焊接连接两种，不管塔段间采用哪种连接方式，确保钢塔柱的成桥线形非常重要。以塔段间“金属接触+高强螺栓”联合受力钢塔柱为例，详细介绍了该类钢塔柱的建造难点及确保塔柱线形的技术措施，可供相关人员参考。     

马鞍山长江公铁大桥Z3号桥塔施工关键技术

巢马城际铁路马鞍山长江公铁大桥主航道桥为(112+392+2×1 120+392+112) m三塔钢桁梁斜拉桥,Z3号桥塔为超高多肢钢-混组合塔,高308 m。上塔柱钢结构高87.5 m,分13个吊装节段,最重505 t;中、下塔柱混凝土结构高217.5 m,分38个节段液压爬模施工;钢-混结合段高3 m,内部采用PBL键+剪力钉+高强度钢锚杆+高强度混凝土结构形式。在中塔柱设置钢管临时横撑控制塔柱线形及应力;下横梁采用落地支架法分层施工,与对应塔柱同步浇筑;钢-混结合段混凝土采用C60细石补偿收缩混凝土+高强度灌浆料,保证了混凝土施工质量;采用工厂“2+1”立体匹配制造、“提升站+运输栈桥”钢塔节段转运等技术,并研制15 000 t·m超大型塔吊,实现了钢塔柱大节段的制造、整体滩地运输和吊装;钢塔节段间采用栓焊组合连接形式,通过设置工艺隔板、双面坡口等措施控制了钢塔焊接变形;利用定位桁架临时锁定钢塔合龙段实现了钢塔的精确合龙,定位桁架受力及变形均满足要求。     

美国新海湾大桥上部钢结构的设计及制造

美国新海湾大桥是一座单塔自锚式钢悬索桥,钢塔为不对称五边形变截面结构形式,钢箱梁由2个分离的钢箱和联系横梁组成,采用栓焊结构。针对钢塔和钢箱梁的设计特点和制造难点,钢塔采用标准段与塔柱匹配组装、360°旋转翻身、浮吊提升吊装等方案,有效控制了塔柱断面几何精度、焊接变形和焊接质量、立位预拼装的安全和拼装质量;U肋板单元采用门式自动焊接机焊接并辅以双向反变形胎架等措施,保证了焊接熔深等焊缝质量,满足板单元焊后无需校正的要求;U肋板单元焊缝采用相控阵检测方法,解决了U肋焊接接头内部质量失控的难题;钢箱梁采用在车间内连续匹配组装、焊接和预拼装的方案,使箱梁线形和箱口匹配精度满足设计要求。