背门外板冲压拉延工艺的分析及改进

DCACA生产的ZX车背门总成,原为复合材料成形.根据国产化的需要,将其改为钢板冲压件.一般来说采用符合材料的零件是很难直接用冲压拉延成形零件来替代.可想而知,背门外板的冲压成形工艺性极差.DCAC分别和西班牙公司和模具制造中心对背门外板分别就模具制造及试制模签订合同.MATRICI公司采用了OPTRIS及PAM.STAMD计算机模拟系统进行了拉延工艺分析,结果制件开裂.故其提出产品更改,要求将零件改为上下两件或将零件变浅.模具制造中心拉延试制模经过数轮调试,但拉延件仍开裂.面对国内外两方面传来拉延失败的信息,DCAC工程技术人员根据自己的冲压工艺经验,提出了一套工艺修改方案建议改变拉延成形的条件,使传力区(强区)改变为弱区,以改变材料的流动方向,从而使得危险断面处材料得到补充,达到解决拉延开裂之目的.并通过实践,顺利地拉延出了合格拉延件.     

转矩加强盒成形过程数值模拟与参数优化

采用有限元分析软件Dynaform,对汽车结构件转矩加强盒的拉延成形过程进行了模拟分析。对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,着重优化了拉延筋和压边力工艺参数,并将数值取在一定范围内。在易发生起皱的工艺型面上,增设了纵向吸皱筋,这与以往只在压料面上设置拉延筋相比有了创新。最终将优化后的模拟结果与实际生产出来的拉延件结果进行了数据对比,验证了数值模拟的正确性。     

基于侧围外板质量问题的解决浅析拉延件起皱开裂的原因及调整措施

通过优化侧围外板模具的拉延筋解决了制件起皱的质量问题,并从工艺设计、模具制造、调整维修等方面阐述了零件拉延起皱、开裂的控调措施     

汽车覆盖件拉延工艺CAD设计

汽车覆盖模具工艺设计及CAD技术的结合对于汽车行业的发展有重大意义，介绍了汽车车身覆盖件的拉延工艺特点和内容，以及在三维CAD环境下汽车覆盖件的拉延工艺设计制造流程，基于具体实例，根据拉延工艺内容分析了在三维CAD环境下汽车顶盖拉延工艺设计的整个过程，从中可以了解有别于传统的拉延工艺设计方式，为今后汽车拉延工艺乃至车型开发提供一定的经验。     

典型钢板汽车覆盖件拉延工艺介绍

拉延是利用拉深模使平面板料变为开口空心件的冲压工序。作为典型汽车覆盖件冲压工艺的首道工序,拉延工艺的优劣将直接对汽车覆盖件外观质量以及后续的工艺设计产生影响。文章以典型钢板汽车覆盖件为研究对象,结合实际生产经验,从常用板料、冲压方向、工艺补充注意点、拉延筋四个方面详细介绍了拉延工艺设计要点,分析了拉延工序中常见质量缺陷及避免方法,对典型钢板汽车覆盖件同步工程分析、模具设计及调试等具有一定的参考价值。     

备胎槽冲压工艺设计与优化

针对目前轿车深拉延零件型腔深、变形剧烈、成形难度大的特点，通过对某轿车备胎槽零件的冲压工艺方案设计、成形过程分析以及模具优化方案和效果的描述，介绍了一种在深拉延零件拉延模具上采用合金钢镶嵌块的结构，不仅从根本上解决了零件的成形困难问题，而且为解决类似的轿车深拉延零件成形问题提供了借鉴。     

新宝来后轮罩拉延模调试优化

冲压模具工作状态的好坏直接关系到冲压件质量、生产效率和废品、修返品损失,而拉延模调试技术是保证模具稳定工作的关键。介绍了新宝来后轮罩出现拉裂、缩颈、起皱、缺边、拉毛等问题的解决方法,以及提高模具生产稳定性方面的拉延模调试过程,包括拉延平衡块的配置和压料面的研配方法,深拉延模具的拉延筋和压料面在控制板料流动方面的作用分配,拉延件缺陷、变形的分析和对策,并提出改进冲压工艺的一点建议。     

汽车覆盖件异型深拉延件工艺的研究及模具设计

针对汽车覆盖件中的非旋转体、异型深拉延产品的制造,分别对其深拉延件进行工艺分析及计算和模具结构的认定,阐述拉延成型过程中的特点、难点,和解决难点的关键。     

制动鼓挡油盘拉延成型工艺及模具设计

对CA151型汽车制动鼓挡油盘拉延成型工艺进行了探讨。通过对其拉延成型过程中,金属的应力应变的分析,提出了防皱措施。采用一次拉延成型,并在其底部预冲工艺孔,可控制径向应力的大小。采用了落料、冲孔、拉延成型“三位一体”的模具。     

双动拉延模改单动拉延模的自动化冲压工艺分析

通过对双动拉延模改单动拉延模、模具自动化改造可行性进行冲压工艺分析,并对模具进行改造,实现了制件工艺路线由双动手工生产线变更为单动自动化生产线,均衡了双、单动生产线产能,为工艺路线变更提供了新的思路和方法。主要介绍双动拉延模改单动拉延模具的工艺与改造方法,制件在冲压机械手自动化线生产时模具安装与自动化可行性分析要点,重点是端拾器可行性分析、轨迹干涉分析、模具电气改造等。通过前期的工艺可行性分析和方案改进,避免了冲压件自动化生产时出现较大的工艺问题。     

汽车覆盖件拉延模计算机辅助设计系统的研究

本文分析了汽车覆盖件拉延模设计中存在的问题，研究了汽车覆盖件和拉延件的形状特点，详细介绍了拉延模型面设计的一些关键性技术的解决方法，最后给出了系统的功能结构和应用实例。     

拼焊板盒形件成形性及焊缝移动规律研究

通过数值模拟技术,分析了在有拉延筋和无拉延筋情况下不同板厚差和不同强度组合对拼焊板盒形件成形性的影响,试验结果表明:薄板与厚板比值大于0.5,强度比值大于3.0,拼焊板的成形极限基本趋于稳定.同时分析了拉延筋对焊缝移动量的影响,拉延筋能减少焊缝的移动量,并提出了一种减少焊缝移动的新方法,在汽车覆盖件前地板的实际生产中得到应用和证实.     

门槛支撑板的开裂分析

针对白车身典型高强钢零件门槛支撑板拉延工序的纵向裂纹问题,介绍了门槛支撑板的产品特点及工艺信息,分析了U形拉延件的走料状态,总结出开裂原因。通过改变拉延筋的位置、强度和局部走料状态,不仅解决了拉延工序的纵向裂纹,而且提升了零件的材料利用率。对高强钢零件的拉延筋式样及布置方式也提出了看法。     

基于AutoForm的Z向拉延筋截面参数理论求解

为解决AutoForm拉延筋截面参数在3D软件设计中无法直接使用的问题,推算了在3D软件中可以直接使用的Z向拉延筋截面参数求解公式,主要有流入、流出侧Z向立面与拉延筋中心线的距离、凸筋圆角、凹筋圆角。使用CATIA软件设计的拉延筋与AutoForm自动生成的拉延筋进行模拟对比,得到了理想的验证结果,其中筋宽误差和筋高误差均控制在小于0.05 mm,拉延流入量误差控制在小于1 mm。     

轿车翼子板冲压数值模拟精细闭环分析

针对目前板材冲压分析常用的等效拉延筋模型的模拟结果无法准确预测某些成形缺陷的问题,提出了运用白光扫描技术获取高精度调试后模具拉延型面和拉延筋状态的真实拉延筋模型做为模拟分析工具的新方法。并配以适合真实拉延筋模型模拟的板材冲压分析参数设置方案,对轿车翼子板零件进行了冲压数值模拟分析。同时,采用网格应变扫描设备ARGUS对实际拉延零件进行了相应的主、次应变测量。结果表明,采用合理的真实拉延筋模型、真实的板料力学性能参数和成形工艺参数,可获得与实际生产吻合度较好的模拟结果。     

乳化型拉延油的研制与应用

介绍一种稳定性很好的乳化型拉延加工润滑剂，这种润滑剂不仅具有优良的润滑和防锈性能，而且易清洗、可带油焊接、易涂敷、不流淌，完全满足现代轿车冲压线生产的要求。     

模具CAE技术的研究及其在轿车发动机罩外板模具调试中的应用

本文阐述了基于汽车覆盖件板成形的有限元模拟分析软件AutoForm的模具CAE技术，对其特点和功能作了阐述。以风神Bluebird发动机罩外板的模具调试为例阐述了其实际应用，对拉延模的模面设计方案进行了分析，对其拉延成形过程进行了模拟分析，并依此对拉延模的调试方案进行分析和判断并优化了改进方案，并和现场取得了完全一致的结果。     

整体侧围拉延模具复制及质量优化

针对汽车冲压模具在长时间使用后，模具表面质量磨损严重、；中压件产品质量存在缺陷的问题，开展了有关模具复制及优化的技术研究。以复制某右侧围拉延模具为例，阐述整体侧围拉延模具复制及优化的过程。该技术主要是通过光学扫描设备提取模具表面数据，应用虚拟合模技术进行数据分析后，通过CAE分析确定产品的成形性，并将CAE分析结果融合调试经验，最终优化加工数据。具体分析了侧围拉延模具复制过程中应注意的诸多问题，并提供有效的解决方法，从而获得高质量、高精度的汽车冲压模具。     

结合等效拉延筋的毛坯设计方法的研究

研究了在板料成形毛坯设计中加入等效拉延筋进行计算的毛坯设计方法，提出了利用反向方法结合等效拉延筋进行毛坯设计的设计思想。通过实例的研究表明，这种毛坯设计方法是合理的，同时也表明结合等效拉延筋的毛坯设计方法可以用于大型覆盖件的毛坯设计。     

前门踏脚外板拉延件的设计改进

分析模具调试中制件产生缺陷的原因，改进拉延件设计获得合格制件。