车身冲压制件模具调试经验

本文从车身冲压制件调试生产出发，对冲压制件的相关缺陷影响，依据实践经验进行调整，并阐述了调整方法和体会，供业内人员参考和实践。     

汽车车身的冲压成形技术

车身冲压成形技术是汽车制造技术的重要组成部分,每一次车身的更新换代都需要开发相应的专用模具和增加必要的生产线。因此在车身冲压生产中,如何提高冲压生产效率、降低生产成本,正确选取和采用新设备、新材料、新工艺等是冲压技术中的主要课题。     

汽车车身冲压技术的现状及发展趋势

本文从汽车车身冲压厂的设置，管理到设备，工艺等与冲压件质量直接关联的几个方面分析了国内外汽车车身板件冲压技术的现状及发展趋势。     

车身冲模冲压方向的研究

冲压加工时，同一制作的不同工序间设计基准点一般是相同的，但冲压方向却不一定相同。冲压方向对冲模结构及制作质量有重要影响。结合实例对与冲压方向有关的问题进行了分析与研究。     

汽车车身冲压成型技术现状和发展

阐述了国内外汽车车车零件设计、冲压工艺、冲压设备、冲模设计制造和车身冲压厂的现状及发展方向，并针对我国现状，提出应加快车身设计制造工程技术人才的培养，提高车身零件设计和冲压工艺模具设计水平，加快我国现有车身冲压设备和生产线的技术改造，提高机械化自动化程度和生产率，加快模具CAD／CAM／CAE技术的研究开发和推广应用，加快引进车身制造技术消化吸收和国产化进程等建议。     

探讨汽车车身冲压金属模具设计、制造及采购问题

近年来,各个汽车行业也都取得了空前的快速发展,尤其特别是随着汽车电子工业的快速进步发展,使得了人们的日常出行更加方便快捷.汽车行业对车用金属模具的质量需求也在不断增加,并且对金属模具质量的提高要求也越来越高.这给我国汽车配件行业发展带来了巨大的产业发展市场机会.当然,它也可能面临重大技术挑战.本文主要介绍分析各种汽车气...     

车身冲压技术的发展和应用——论现代化车身冲压厂

论现代化车身冲压厂与传统车身冲压厂的区别。现代化车身冲压厂全部采用开卷落料自动线和剪切自动线（摆动剪切机）卷料率达95%以上，车身冲压件工序数：现代化冲压厂3.2～4道序，传统冲压厂5.5～6道序。现代化车身冲压件厂采用大拼块浅拉延和成双冲压工艺；现代化车身冲压厂全部采用多工位压力机；现代化车身冲压厂采用强制维修保养制度，使压力机可利用时间达80%。     

车身结构件多步冲压工艺数值模拟

分析了左后悬挂架形成特点，采用两步拉延方式完成成形；然后确定首次拉延的四种方案，研究不同变形形式和变形量对后继拉延所造成的成形质量的影响；通过数值模拟结果中的FLD曲线、材料厚度分布图、最大主应变分布图和拉延成形变形裕度，研究车身结构件多步冲压工艺设计。     

汽车车身冲压模具设计、制造及采购问题探讨

目前,我国模具制造业比起日本、欧美、中国台湾等国家和地区的生产能力有一定的差距,致使近年来我国各汽车厂先后从不同的国家引进了大量的模具,投资巨大。通常,一种车型(轻型车)全套冲压模具从日本引进投资约1100万～1200万USD左右,而轿车全套模具投资约1500万USD左右。如此巨大的模具投资吸引着国内外许多模具制造商,利用各种手段和经营策略占领我国市场。     

轻量化技术在汽车车身上的应用

汽车轻量化对于降低汽车燃油消耗和减少排放污染起着举足轻重的作用,采用轻质材料是实现汽车轻量化的重要途径。文章详细分析了轻量化技术在现代汽车中的应用,包括铝合金、镁合金、钛合金3种轻合金的特点、轻量化设计技术以及金属成型方法和连接技术,说明了汽车轻量化的意义,对汽车的轻量化技术发展有一定的指导作用。     

汽车车身电子技术试验台的开发

阐述汽车车身电子技术试验台的作用、意义及开发过程，给出其开发后的电路图及实物照片，多次试运行证明了电路开发设计的正确性。该试验台的开发将有助于理论结合实际、去伪存真、真正掌握现代轿车车身电子设备的检修技能。     

汽车车身覆盖件冲压生产新工艺分析

汽车车身覆盖件是汽车件中的关键部分、冲压件的制造工艺水平及其质量，将直接影响汽车的制造质量及制造成本。介绍了我国汽车车身覆盖件冲压生产工艺现状，先进的冲压生产工艺特点以及今后冲压生产工艺的发展方向。     

复合车体加强技术在汽车安全碰撞中的应用

介绍一种复合车体加强技术，通过在车身的空腔内填充结构增强泡沫，复合材料发生化学反应，增强车身强度，改进碰撞性能。复合车体加强技术对比传统的提高钢材强度的方法有着性能较优、质量较好、模具费用低、拼装方便等优点，经证实该车体加强技术有着较好的应用前景。     

容差分配技术在汽车整车及车身设计中的应用

介绍了容差分配理论,论述了容差分配技术在汽车车身设计中的应用,并将其应用到工程实例中,在满足产品装配精度和技术要求的前提下,制定出较宽松的公差,从而缩短了开发周期,降低了开发成本。     

自冲铆接技术在汽车车身轻量化中的应用

阐述了自冲铆接技术的概念、类型、工艺原理以及自冲铆接技术在汽车车身制造中的应用。对自冲铆接技术与电阻点焊技术连接质量的比较表明，凡是难于进行焊接的连接件均可采用自冲铆接技术，且自冲铆接件的疲劳强度高于焊接件。介绍了半空心铆钉的自冲铆接工艺在车身制造中的应用情况及其铆接质量的评价方法。     

基于隐式参数化的车身概念开发

以某新车型研发为契机,运用"分析驱动设计"进行概念阶段的车身开发。基于参数化技术构建白车身和覆盖件的全参模型,通过模态和刚度仿真评估车辆的NVH性能,并基于模态和刚度进行厚度灵敏度分析;同时,通过与同级别车型前/后悬架、动力总成等有限元模型进行耦合,进行了整车碰撞仿真,以评估其耐撞性能,在早期阶段快速获得整车综合性能,缩短满足结构刚度、NVH性能、耐撞性和轻量化等要求的车身结构的开发周期。     

HFC6500商务车冲压工艺

介绍了在HFC6500汽车车身覆盖件冲压工艺和生产线的设计过程中，应用左右件对称合并、复合等新工艺，触摸屏、弹性支承隔振等新技术及新设备——多连杆机械压力机和GM246、ICD5等新材料，使HFC6500汽车覆盖件生产具有良好的工艺性和经济性，以精益的设计达到精益生产的目的。     

轻型车身连接的关键技术研究及应用

使用钢铝一体化车身,可降低整车质量,但“铝-铝”及“钢-铝”连接的可焊接性差,“钢-铝”连接存在电化学腐蚀等问题,成为结构设计的难点.研究并总结了铝电阻焊（RSW）、自冲铆钉连接（SPR）及旋转钻铆（FDS）3种连接技术的设计规范与检测要求,提出“钢-铝”连接中防腐蚀问题的解决措施.3种技术均得到相应验证,并在设计、检测及返修方面取得了一定成果.     

DMU技术在商用车车身开发中的应用

国内DMU电子样车技术在商用车车身开发中的应用处于起步阶段,在设计阶段如何真实反映制造过程中零件状态的模拟,成为未来开发过程中质量控制的重要环节。本文通过对某驾驶室应用DMU技术的设计工作,建立了一套符合国内目前设计水平的流程和分析内容,为新的驾驶室开发提供基本质量控制技术。