充氧压铸消除压铸件的气孔

压铸是在压力为20～200MPa、70～150m/s速度下形成铸件,因而铸件内部常出现气孔,既影响了铸件的致密性和气密性,又使压铸件失去了淬火处理和焊接的可能性。因此,采用了充氧压铸工艺,以消除压铸件的气孔。充氧压铸是在压铸模和压铸机的压射缸中充入氧气,在压铸的压射成形过程中,氧气和铝形成1μm或更小的Al_2O_3化合物,以0.1～0.2％的含量存在于合金中。这种充氧压铸法是以氧气取代压铸模型腔和压射缸中     

锰白铜基铸造碳化钨复合材料的二体磨料磨损特性

以高铬铸铁为参考材料，研究了真空熔铸法制备的锰白铜基铸造碳化钨复合材料的二体磨料摩磨损特性。研究结果表明，使用不同硬度磨料时锰白铜基铸造碳化钨材料的耐磨性比高铬铸铁的耐磨性均有大幅度的提高，特别是使用石榴子石及绿ＳｉＣ磨料时耐磨性提高的幅度分别达８倍及１０倍以上，锰白铜基体的时效硬化对锰白铜 基铸造碳化钨复合材料的二体磨料磨损耐磨性影响不大。     

陶瓷纤维增强铝基复合材料在发动机活塞上的应用

本文报导了陶瓷纤维增强复合材料的性能、制备研究及其在内燃机活塞上的应用。氧化铝或硅酸铝短纤维增强铝基复合材料比基体材料有更优异的高温综合性能。挤压铸造工艺生产的局部增强铝基复合材料活塞，界面结合可靠、成品率高、工艺宽容性好，作为新型活塞材料，已在我国发动机行业应用并达到批量生产。我国已成为世界上将铝基复合材料应用于汽车行业并达到产业化规模的少数国家之一。     

压铸生产中国外技术的消化吸收

本文对压铸工艺流程，压铸模设计要点以及引进模具的使用与维护进行了较全面的阐述。     

碳纤维铝基复合材料的低压铸造

提出一种制造碳纤维铝基复合材料的铸造方法;讨论了铝液温度、保温时间和压力等因素对制造过程的影响。生产实践表明,该技术简单易行,不要惰性气体或真空保护,只要适当地控制各种参数,就能制备出有较高体积分数碳纤维的铝基复合材料。     

挤压铸造技术在铝合金活塞中的应用

采用挤压铸造技术制造活塞，能大大提高其疲劳强度，从而减小活塞顶和销应厚度，并可通过组合型芯法减小活塞内表面厚度。此外，使用冷却腔成型法及引入空心区等技术．可研制出结构紧凑、质量极轻的活塞。本文介绍了利用技压铸运和变质处理提高材料的疲劳强度，挤压铸造的纪合型芯制作技术，挤压铸造工艺中采用的制件耐压、密封和可清除的冷却腔型芯成型技术．     

基于图像识别的高压铸造铝合金缺陷特征分析及缺陷对性能影响的研究

利用温室拉伸、扫描电镜，以及基于深度学习和阈值分割法开发的缺陷自动识别和统计程序，研究了缺陷对高压压铸铝合金机械性能的影响规律。结果表明，高压压铸铝合金铸件不同位置的力学性能具有波动性；对比图像识别程序和人工统计断口缺陷面积结果，验证了图像识别程序的精度；断口缺陷面积和力学性能关系表明，孔隙率和最大缺陷尺寸与延伸率具有相关性，当孔隙率或最大缺陷尺寸上升时，高压铸造铝合金的延伸率呈下降趋势。     

内燃机铝缸体的缸筒磨损与对策

本文介绍了在汽车轻量化过程中，发动机铝缸简的耐磨性问题．概述了目前常用的3种强化措施与对策，即铝合金缸筒的表面处理、铝基复合材料和压铸薄壁铸铁缸套，以及它们的优缺点。     

石墨烯/无机微粉复合材料制备工艺研究进展

利用石墨烯对无机微粉进行改性,能有效提高无机微粉的使用品质。为进一步明确石墨烯/无机微粉复合材料制备方法、促进其在道路工程领域的推广应用,全面调查了石墨烯/无机微粉复合材料主流制备工艺:静电自组装法和高能球磨法的研究进展,系统梳理了两种方法的工艺流程、设备参数、试验机理、制备效果,为道路工程新材料的研究提供一定的有益参考。结果表明:静电自组装法和高能球磨法制备复合材料的工艺简单,过程环保,可推广性强,制得的复合材料稳定性良好,目前已成为石墨烯/无机微粉复合材料的主要制备手段。     

压铸铝合金变速器壳体开发过程中的计算机辅助方法

介绍了压铸铝合金变速器壳体应用计算机的设计过程，用以说明壳体类零件的计算机辅助产品开发的具体方法，并就该方法的概念、特点、适用范围及其取得的经济效益与社会效益进行了论证。     

万丰铸造显魅力压铸展会竞风流

最近,在上海国际展览中心隆重召开的第五届中国国际压铸会议暨展览会上,万丰奥特控股集团科技公司的低压铸造最新实物样机及机器人浇注自动化系统铸造单元两大重量级展品参加了展览,并在众多压铸机厂商中脱颖而出,成为展会中引人注目的一大亮点。这是该公司产品继4月份北京展会后又一次在国际大型展会上亮相。第五届压铸展是亚洲最大的压铸、低压铸造、挤压、半固态加工、金属型铸造业的展览,是极为专业的一次压铸盛会,共有约200余家专业的压铸设备厂、机器人公司参加展会。在历时近4天的展会中,约有5000多专业观众到场参观、洽谈。展     

FANUC机器人引领铸造压铸工业绿色潮流

第十三届中国国际铸造压铸工业展即将在重庆国际博览中心举行,上海发那科将展出为压铸企业提供绿色压铸的机器人自动化解决方案。FANUC机器人专为铸造行业设计研发了铸造专家型系列机器人,在防护方面达到国际认证等级的IP67,同时具备抗腐蚀、耐高温、可蒸汽清洗、能抵抗压铸环境中的铝汁飞溅等诸多优秀性能,完全能承受来自现代性能铸造厂日常作业中的高温考验。     

压铸铝硅合金中气孔形成及影响因素

对ＡｌＳｉ９Ｃｕ３合金中气孔的形成与压铸工艺、结晶时间和冷却速度、氢含量、合金成分、变质剂和除气方法等之间的关系进行了研究，并分析了各影响因素对气孔的作用机理。     

日本设计制造的压铸模—高真空压铸法＋局部加压销

日本东洋公司为北汽摩化油器厂引进的东洋ＢＤ－３５０ｖ３－ｐ压钛机配套设计制造的Ｈ１０３本体压铸模，该模具不仅压铸件尺寸精度高，而且应用了高真空压铸法。并且在模具调试验收过程中，为减少铝合金内部气孔，在高真空压铸法的基础上采用了局部加压销，使铸件废品率大为降低。     

铝基飞灰复合材料的减振性能

采用搅拌铸造法制备成以铝合金为基体、不同含量的飞灰颗粒作为增强体的铝基飞灰复合材料，用内耗技术研究了铝基飞灰复合材料的阻尼行为。在本试验条件下，铝基飞灰复合材料的内耗均高于铝基体的内耗，并存在阻尼对飞灰颗粒大小、体积百分含量、测量频率、温度的依赖关系。本文还对复合材料的阻尼机制进行了初步探讨。     

铝合金一体化压铸技术

阐述了新能源车企应用铝合金一体化压铸技术的现状以及主流新能源车企一体化压铸的规划，分析出一体化压铸技术在生产效率、降本、减重方面优势明显，压铸机将取代焊接机器人成为新能源造车的核心装备，研究了一体化压铸技术的核心在于大型压铸机的性能、免热处理材料配方、压铸模设计和压铸工艺参数。研究显示铝合金一体化压铸将会取代车身采用钢板冲压后焊接的制造技术，未采用一体压铸的新能源车企应该提前谋划和布局一体化压铸技术。     

耐磨复合材料强化及快速翻制铸造模具

铸造中如何采用成本低、加工周期短、维修方便复合材料模具及强化模具的表面技术，可极大地提高经济效益，本通过对铸造模具表面强化原理的分析，着重于对高耐磨复合材料的研究，介绍了耐磨材料的组成，结构，并以生产中的应用实例介绍了耐磨材料在实际模具铸造中的应用。     

SiC颗粒增强AZ81镁合金基复合材料

采用熔体搅拌法制备SiC颗粒增强AZ81镁合金基复合材料,并对其摩擦磨损性能进行研究。应用熔体搅拌法制备的SiCp/AZ81镁合金基复合材料具有SiC颗粒分布均匀、与基体结合紧密的特点;10μmSiCp/AZ81复合材料的抗拉性能较好,且加入SiC颗粒可使AZ81镁合金复合材料的耐磨性提高15.4%～18.3%。     

力劲集团镁合金压铸技术(三)--镁合金压铸工艺、安全操作及设备要求

介绍了镁合金压铸过程中的压铸工艺要点以及镁合金压铸生产中的安全操作，分析了劣质镁合金压铸设备带来的危险及危害。同时指出，应针对镁合金的不同特点，采取特殊的防护措施及设备。     

压铸镁合金AZ91HP疲劳性能的研究

研究了压铸镁合金AZ91HP在大气环境和在模拟海水(NaCl溶液)中的疲劳行为。试验结果表明，压铸镁合金AZ91HP疲劳裂纹产生于试样表面或近表面的铸造缺陷处；压铸镁合金AZ91HP在大气环境中存在疲劳极限，约为90MPa，而在模拟海水环境中不存在疲劳极限；模拟海水严重恶化了压铸镁合金的疲劳性能，并且随着施加载荷的降低影响加剧。