高压共轨燃油喷射系统的硬件在环仿真设计

通过对高压共轨燃油喷射系统的分析,运用数学建模方法,在Matlab/Simulink下搭建了共轨系统模型,并借助于dSPACE设计了硬件在环仿真系统。在高压共轨燃油系统的建模过程中,主要根据容积模型和伯努利方程对喷油器、高压油泵和共轨管等分模块进行建模。经试验验证,所搭建的共轨系统模型配合合理,可以很好地模拟共轨系统;对轨压控制方法的仿真研究表明,前馈结合PID反馈的方法比传统PID控制效果好。     

基于AMESim的高压共轨喷油器仿真分析

柴油机高压共轨喷射系统中喷油器是其核心部件,燃油系统的喷油特性受喷油器关键部件结构参数的影响。在对高压共轨喷油器的结构进行分析后,在AMESim下建立其模型,并进行仿真分析不同的结构参数对喷油特性的影响。     

电控高压共轨柴油发动机使用维修注意事项

电控高压共轨柴油发动机燃油供给系统工作原理电控高压共轨柴油发动机燃油系统的核心部件是高压共轨燃油喷射系统(CRDI),由高压油泵、共轨油管、高压油管、喷油器、电控单元、传感器和执行器等组成。其工作原理是,经高压油泵产生的高压燃油,输送到多个喷油器并联的     

对置二冲程柴油机燃油电控系统开发

分析对置二冲程柴油机工作特点及其对燃油系统的需求,进行燃油系统电控单元开发。根据对置二冲程柴油机大容积变化率等特点,采用电控高压共轨燃油系统。电控系统采用MPC5554微处理器,利用其两个独立时间处理单元(eTPU_A模块和eTPU_B模块)进行双喷油器协同控制。按照模块化设计方法进行了电控系统的软硬件设计,采用可编程逻辑器件,在台架上进行高压共轨轨压控制及不同喷油脉宽和压力下的喷油量试验。结果表明,所设计的电控系统可以满足对置二冲程柴油机对同一缸的两个喷油器同时工作的要求。     

柴油机高压共轨燃油喷射系统喷油器及电路检测

以喷油器的检测为核心，提出高压共轨燃油喷射系统喷油异常故障的检测诊断程序，建立检测流程框图；介绍就车检测喷油故障的方法与检测结果分析方法，提出故障喷油器的筛选方法；简要介绍故障喷油器试验测试的方法和注意事项。     

电控喷油器参数对高压共轨系统循环喷油量波动影响的量化分析

为研究电控喷油器参数对高压共轨系统循环喷油量波动的影响,利用AMESim仿真平台建立了电控高压共轨喷油系统数值仿真模型,并通过在高压共轨系统试验台上试验,验证了仿真模型的准确性。接着在此基础上对循环喷油量波动进行分析,揭示了喷油器参数对循环喷油量波动的影响规律。最后进行了量化分析,得到了喷油器参数变化引起的循环喷油量波动百分比的变化规律。结果表明,衔铁残余气隙、电磁阀预紧力、出油孔直径、进油孔直径、针阀预紧力和针阀升程是影响高压共轨系统循环喷油量的主要电控喷油器参数,在不同的轨压和喷油脉宽下,这些参数的变化引起的循环喷油量波动百分比分别为5.0%~16.8%、7.8%~26.2%、14.1%~22.9%、17.0%~23.3%、7.5%~33.2%和0~21.8%。     

蓄压式共轨喷射系统在索菲墨柴油机上的运用(二)

1．2高压油路 系统最高油压可达135MPa。高压油路中,具有喷油泵、燃油压力调节器、共轨蓄压器、共轨蓄压器燃油压力传感器、限压阀、限流阀、高压油管和喷油器等部件。     

BOSCH电控喷油器的结构、工作原理及常见故障分析

前 言 目前电喷车辆逐渐普及,而电控燃油系统的维修仍处于初期阶段.对其工作原理及故障现象的理解不是很透彻,笔者查找了有关资料,根据工作经验,整理出本文,对电控高压共轨系统中最关键、最复杂、最易出现故障的部件——喷油器,进行了通俗的描述,以酌同仁. 喷油器是电控高压共轨系统中最关键和最复杂的部件,它的作用是根据ECU发出的电信号控制电磁阀的开启和关闭,将高压共轨中的燃油以最佳的喷油时刻、喷油量和喷油率喷入柴油机的燃烧室内.喷油器根据进油方式分为内进油式喷油器和外进油式喷油器.常用潍柴WP10系列柴油机的BOSCH电控喷油器是外进油式喷油器.     

一种高压共轨喷油器控制阀设计研究

针对大流量、高转速高压共轨喷油器回油量大、响应慢的问题,设计一种带滑阀结构的共轨喷油器控制阀,通过仿真计算分析了高压共轨喷油器控制阀关键结构参数对喷油性能的影响规律,并以此为依据,开展喷油器控制阀滑阀结构设计研究。通过试验验证了共轨喷油器控制阀增加滑阀结构设计后对提高喷油响应速度、降低回油量有明显的作用,优化了喷油器的性能,提高了供油系统的效率。     

高压共轨喷油系统电磁阀特性试验与仿真研究

分析了高压共轨系统中电控喷油器的关键部件高速控制电磁阀驱动特性,建立了电磁阀仿真计算模型,对高压共轨系统电控喷油器电磁阀进行了试验与仿真研究。仿真结果与试验结果比较一致,证明了模型正确可靠,表明利用仿真模型可以较好地模拟电磁阀主要参数对电磁阀动态响应特性的影响。实践表明,仿真计算为电磁阀的设计提供了一种新的研究手段。     

柴油机高压共轨喷油系统结构参数匹配

为提升发动机性能,进行了高压共轨喷油系统与大功率柴油机的匹配研究。在分析柴油机基本参数的基础上,通过计算喷油系统结构匹配参数,设计了高压共轨系统共轨组件,研究了喷油器流量参数,进行了共轨管的设计匹配。实验证明,所匹配的高压共轨系统满足快速建立和稳定共轨压力的要求。     

提高共轨喷油器工作效率研究

根据电磁阀式共轨喷油器工作特点,研究了提高大流量电磁阀式共轨喷油器工作效率的技术途径。以喷孔前的压力为实际喷油压力,其与供油压力的比为共轨喷油器的有效喷油压力效率;以喷油量与喷油量和总回油量之和的比为共轨喷油器的有效喷油量效率。结果表明：喷油器有效喷油压力效率与有效喷油量效率相互影响;采用异型结构喷油嘴偶件可以有效提高喷油器工作效率;喷油器与燃油轨间高压管路长度、喷油嘴偶件及其他结构参数进行综合匹配,能够进一步提高喷油器工作效率。综合匹配的计算结果表明,在160 M Pa 标定压力下,最大有效喷油压力效率达到108．3％,有效喷油量效率达到96．8％。     

增压式共轨喷射系统结构改进研究

阐明了增压式共轨喷射系统的结构组成和工作原理,分析了电控增压器增压室及喷油器压力室内燃油压力振荡的原因和可能带来的不利影响,提出了增加平衡油压电磁阀的方式,使压力室压力在高压喷射后能迅速恢复到轨压并消除压力振荡。建立了新系统的仿真模型,进行了仿真分析,结果证实新系统能在不削弱增压效果的前提下,消除压力振荡。设计了四通电磁阀,将增压活塞电磁阀和平衡压力电磁阀合二为一,实现了改进原理,而不增加系统控制对象(电磁阀)。最后对使用节流孔的方式来改进系统性能的方案作了仿真研究,分析了该方式的优缺点。     

高压共轨喷油器喷油量均匀性研究

根据高压共轨系统的喷油要求,进行了电控喷油器喷油量均匀性分析和试验。着重讨论了影响喷油器喷油量均匀性的关键因素,分析了喷孔加工精度、驱动电路、共轨压力等对喷油量均匀性的影响,进行了用不同的脉宽增量修正喷油量试验,修正后喷油量均匀性能达到3 %~5 %的要求。     

高压共轨燃油喷雾特性的试验研究与模型修正

利用高速闪光摄像技术建立了燃油喷雾特性试验台架,在不同喷射压力(80 MPa,102 MPa,130 MPa)和不同喷射背压(2 MPa,3 MPa)下对高压共轨电控喷油器的燃油瞬态喷雾特性进行了研究,并用Matlab编程对喷雾图像进行了处理,测量了不同工况下油束的贯穿度和锥角。通过试验数据,利用最小二乘非线性曲线拟合方法对高压喷射油束模型进行了修正,模型计算结果与试验结果基本吻合,表明修正后的油束模型能更好地预测高压喷射时的油束贯穿度和锥角。     

柴油机中压共轨式喷油系统的模拟计算与分析

在改进喷油器结构的基础上，在中压共轨喷油系统中实现了预喷。并建立了液力计算模型，模拟计算了中压共轨喷油器的喷油特性。进行了试验验证，证明了模拟计算的准确性，并得到了若干有意义的认识。     

电控共轨式喷射系统喷油过程的试验研究

叙述了柴油机电控共轨式喷射系统喷油过程的试验装置及原理，实测了HEUI—A液压增压式喷油器的喷油规律，并对共轨压力和喷油脉宽与喷油量、预喷射和喷油率之间的依存关系进行了综合分析。     

柴油机低排放燃烧系统研究

针对某款匹配株式会社电装第3代180 MPa电控高压共轨喷射系统和采用EGR方案的全新开发的国Ⅳ平台中型柴油机,研究了其3种不同燃烧室形状与喷油器匹配的燃烧规律,结果表明大径深比带翻边结构的2#燃烧室与8×810×150型号喷油器更加适合低排放燃烧系统开发要求。采用STAR-CD计算模拟软件,对油束落点与燃烧室的运动情况进行模拟分析。结果表明,模拟计算结果与试验结果基本一致,从而验证了试验的准确性和模拟计算的可靠性。     

高压共轨电控喷油器的仿真模拟计算

将Flowmaster 2通用流体管路分析软件应用到高压共轨系统中 ,用计算机模拟分析了高压共轨喷油系统的喷油特性。结果表明 ,试验结果与计算仿真结果相符     

Common rail injection system iterative learning control based parameter calibration for accurate fuel injection quantity control

This paper presents an accurate engine fuel injection quantity control technique for high pressure common rail (HPCR) injection systems by an iterative learning control (ILC)-based, on-line calibration method. Accurate fuel injection quantity control is of importance in improving engine combustion efficiency and reducing engine-out emissions. Current Diesel engine fuel injection quantity control algorithms are either based on pre-calibrated tables or injector models, which may not adequately handle the effects of disturbances from fuel pressure oscillation in HPCR, rail pressure sensor reading inaccuracy, and the injector aging on injection quantity control. In this paper, by using an exhaust oxygen fraction dynamic model, an on-line parameter calibration method for accurate fuel injection quantity control was developed based on an enhanced iterative learning control (EILC) technique in conjunction with HPCR injection system. A high-fidelity, GT-Power engine model, with parametric uncertainties and measurement disturbances, was utilized to validate such a methodology. Through simulations at different engine operating conditions, the effectiveness of the proposed method in rejecting the effects of uncertainties and disturbance on fuel injection quantity control was demonstrated.