汽车白车身质量控制思路与方法的探讨

分析了在汽车白车身开发与生产过程中产品数据传输、冲压件装配尺寸、焊接总成装配尺寸、冲压与焊接工艺控制等方面的经验与技巧，认为汽车白车身质量控制主要应立足于产品开发与设计、工艺、工装、检测等方面质量的控制。     

白车身测量数据管理平台的开发和应用

结合白车身制造过程中测量技术的发展趋势,研究了基于白车身测量数据的数字化管理平台,开发了一套从白车身测点规划到测量数据的应用的全面化的智能管理平台,以轻量化的三维模型为测量信息载体,通过自主编程实现了白车身测量数据管理的智能化,实现了白车身从测点规划、零件数模到末端的测量数据的管理,使得测量展示三维化,分析多维化,有效的缩短了车身的测量结果展示周期,提升了车身测量数据管理的效率,提高了白车身质量,在企业的实际应用中取得了良好的反馈和效果。     

基于时间序列分析的白车身检测数据处理技术

利用时间序列分析方法对阶跃信号，线性信号，周期信号等三种典型信号与随机信号耦合后的复杂信号进行分离，验证了时间序列分析方法在非平稳随机信号处理方面的可靠性；建立基于时间序列分析方法的轿车车身检测数据处理技术，有效地进行了白车身制造过程中的故障诊断分析。     

基于时间序列分析的白车身检测数据处理技术

本文利用时间序列分析方法对阶跃信号、线性信号、周期信号等3种典型信号与随机信号耦合后的复杂信号进行分离，验证了时间序列分析方法在非平稳随机信号处理方面的可靠性，建立了基于时间序列分析方法的轿车车身检测数据处理技术，有效地进行了白车身制造过程中的故障诊断分析。     

浅谈白车身门盖配合尺寸检测

为了提升白车车门盖尺寸的精准性和装配质量,满足客户的舒适度,文章首先从白车身门盖配合尺寸检测的定义进行介绍,然后阐述了白车身内外部的配合以及测量数据分析方式以及尺寸配合监测管理基本流程。得出通过以上检测管理与检测方式可以有效的提升白车车门盖尺寸的精准性,增强装配质量。以其能为汽车装配及其从业人员提升装配质量,满足用户需求,有所帮助。     

焊装调整线门盖自动装配技术研究

基于视觉检测、自动导引运输车（AGV）传输、工业机器人智能抓取、自动拧紧技术，使焊装调整线门盖自动装配效率、装配质量、线体柔性得到大幅度提升。在抓具上集成多路摄像头，通过摄像头对门盖及白车身进行拍照，对关键特征点进行识别和提取，计算出门盖与白车身各个位置的间隙及面差，再采取间隙面差匹配算法，从而计算出门盖相对白车身最佳位置，进一步引导搬运机器人抓取门盖到达最佳装配位置。通过拧紧机器人携带拧紧轴对门盖进行自动拧紧，实现门盖自动装配功能。门盖自动装配技术不仅提高了装配效率及质量，同时降低人工劳动负荷和成本，保证了白车身整体外观质量。     

基于过程能力的白车身尺寸稳定性控制方法

正针对当前各主机厂应用白车身尺寸符合率和稳定性进行管控白车身精度的现实情况,本文提出了采用异常值检验理论进行白车身三坐标测点的测量数据报警分析的方法,以量产阶段的过程能力指数Cpk和过程性能指数Ppk的比值作为评价指标,并设定明确的报警规则。应用t检验法将处于统计稳定阶段的Cpk作为基准,与量产阶段的     

机器人柔性总拼技术在南京依维柯焊装线上的应用

汽车车身制造过程中,白车身总拼焊装技术是保证整车装配质量的重中之重。文章介绍了汽车白车身柔性总拼的几种形式,并着重分析了机器人柔性总拼在南京依维柯汽车产品白车身总焊线上的应用,通过利用现有资源合理工艺布局,提高车身焊装生产工艺水平及车身焊装质量。     

白车身总成装焊尺寸精度控制方法探讨

在白车身总成装焊中,控制零部件定位尺寸精度偏差是关系到白车身总成装焊质量、汽车装配质量和影响汽车性能的重要因素.同时,也是影响白车身外观质量、装配效率和装配成本的关键问题.     

一种可降低汽车白车身装配偏差的改进DBSCAN算法

为了提高白车身装配质量，结合白车身特征点分布不均匀的特性、特征点的非空间属性，以及基于构建的有权无向网络图，提出了一种参数自适应的DBSCAN算法，对连续离线白车身进行区域装配偏差识别，实现偏差区域诊断和自动报警。试验表明，本研究方法能有效监控误差源，及时解决各种问题引起的偏差，提高整车制造质量。     

视觉测量技术在汽车零部件尺寸检测中的应用

为了解决汽车零部件尺寸质量采用传统检具检测方法效率低、数据一致性差等问题,有效提高汽车零部件尺寸可控制性,开发了一套基于视觉测量技术的零部件柔性测量系统,并对柔性测量系统的测量精度进行了试验分析.采用该测量系统对标准球进行测量,测量值误差最大为0.015 mm;对实际零部件进行测量,并将测量结果与三坐标测量值相比,孔径...     

车身CMM／CAD／CAM的微机一体化系统

本文结合汽车车身测量，设计，制造的特点，提出了一个应用于微机上的集三坐标测量。车身辅助设计和辅助制造的集成系统，讨论了车身测量，设计与制造的关键技术，应用表明，该系统针对性强，使用方便，可以提高测量，设计，制造效率，有较大的推广应用价值。     

基于关联图的车身零件装配序列规划

对车身零件装配优先关系应用装配关联图及矩阵建模,分析了装配不同构形下的分总成数学模型,根据识别出的分总成采取不同的选择方案以自动生成车身装配序列,该方法应用某车身前围进行了装配顺序规划的实例验证。     

汽车覆盖件设计中的工艺性校核

车身覆盖件的开发是车身开发的难点之一,工艺性校核是汽车覆盖件设计过程中的重要环节.本文结合工作实际对汽车覆盖件设计过程中的工艺性校核问题进行了深入地探讨,并基于德国Autoform软件.介绍了汽车覆盖件的验证流程,同时,阐述了某汽车覆盖件工艺性校核的具体方法和优势.结合工作实践提出了一些汽车覆盖件设计过程中应注意的工艺性原则,从而最大限度地降低汽车的生产成本.     

RPS在车身设计过程中的应用

车身的尺寸和精度设计已成为汽车制造技术的重要环节。文章从RPS的定义、相关术语和设计原则等方面,叙述了定位基准理论在车身精度设计上的应用,以及在设计过程中应注意的事项。通过实例介绍了在设计与生产中如何选取定位基准点和应用RPS。RPS技术的应用大大提高了我国汽车的设计水平,RPS定位点的精度控制,保证了汽车的精度。     

标识和可追溯性在装配生产线上的方案设计

文章介绍了标识和可追溯性在装配生产线的应用现状及其发展前景,以及标识和可追溯性系统的组成部分及各部分作用原理,举例论述了标识和可追溯系统在汽车零部件装配生产线的具体应用。包括相关标准、基本组成部分、主要操作流程。分析说明了标识和可追溯性在当今汽车生产行业和质量管理体系的重要作用,为开发系统提供了参考方案。     

国内外汽车电子标准建设

汽车电子产业在我国正快速发展，而汽车电子标准化工作相对滞后，文章阐述了国内外汽车电子标准建设的情况，指出为缩小国内汽车电子标准化工作与电子技术的应用程度之间的差距，我国应加快汽车电子标准化工作的进程，建立国际间广泛的合作关系，借鉴全球市场汽车标准的产业化经验，使我国汽车电子产品具有国际竞争力。     

浅析PFMEA在总装车间生产制造中的应用

在车企总装车间车身装配过程中,内饰线、底盘线、总装线、四轮定位、返修各工段都有各自的失效模式,如果发生质量问题,就会导致花费大量时间检查,影响生产效率。文章结合车辆在路试过程中的后背门异响实际案例,运用PFMEA工具进行分析,找出导致后背门异响产生的原因,并且在前期的总装车间装配过程中进行工艺优化,在后续的工艺试验验证基础上,解决了后背门在路试过程中产生异响的质量问题,提高了车身稳定性及安全性。     

焊装白车身车门安装精度控制方法

随着市场对整车质量要求的不断提高,提高车门的安装精度也成为各主机厂的一项重要课题。车门的安装精度主要受生产中公差累积的影响,文章通过使用适当的工具进行合理的公差分配,并借鉴优势安装结构等方法,使各安装工序的公差累积可控,使安装精度得到了有效提升,满足了顾客的要求。该方法虽然无法彻底消除生产过程中的误差,但是可以对误差发生的原因进行分析和控制,将影响降到最小。