基于Plant Simulation的船厂平直车间作业仿真与优化

船体分段的制造在整个船舶生产过程中占据了大量时间,因此,缩短分段制造时间是缩短船舶建造周期、降低建造成本、提高船厂生产效率的关键所在。以船厂平直车间为研究对象、以缩短车间生产平面分段的最大流程时间为目标,使用Plant Simulation对平面分段的生产制造流程进行模拟仿真,并基于仿真结果使用内置遗传算法功能模块对分段生产顺序进行优化处理,以达到缩短最大流程时间的目的,对分段车间的生产排程具有实际意义。     

基于3DS-MAX的船舶生产流程仿真

主要研究模拟船厂制造流程三维建模。通过确定其生产流程,合理运用3DS—MAX软件,完成船舶产品从原料码头进场,经钢材预处理、零件加工、部件装配、分段装配、分段舾装、分段涂装、分段总组直到下水的船舶生产周期的虚拟制造。并在后期进行动画编辑工作,从而完成整个船舶生产流程的系统仿真与动态演示。     

船体分段车间制造过程数据分类

梳理船体分段车间在制造过程数据的特点和问题,提出构建船体分段车间制造过程数据模型的必要性。以船体分段车间的产品实物流为基础,分析制造过程数据包含的范围并细化分类,对主要数据类型进行详细分析,建立过程数据结构框架。着重提取分段建造中的3条加工生产线,根据船体分段车间制造流程及车间管控的架构,分析关键生产线的设备信息传输关键节点及主要流向,为构建完整企业车间管理数据库奠定坚实基础,推进企业信息化、精细化生产管理进程。     

推拉结合的船舶分段智能车间高级排程方法

为实现流水线和工位按节拍生产且产能最大化,车间作业计划与实际生产要素相匹配,分析船舶分段智能车间的作业对象和工艺流程,建立以薄板平面分段流水线为主线和传统工位为支线的工效模型,通过推拉结合的方式,实现船舶分段智能车间高级排程,为车间执行层提供有效管控手段,最后以国内某船厂豪华客滚船分段制造流水线为对象,验证该方法的有效性.     

MES的可重构在平面分段流水线上的应用研究

在对制造执行系统可重构理论分析的基础上,结合船舶平面分段流水线特点,从组织结构,车间制造资源,生产流程三个方面,探讨MES的可重构在平面分段流水线上的应用,发挥船舶分段制造分道作业的优势。     

船舶分段物流工艺管理模型

为优化生产流程,实现船舶制造分段在时间上有序、空间上分道合理,分析船舶分段的固有属性,构建分段工艺特征数据库,在Tribon中抽取分段几何特征,根据分段堆场现有的信息梳理各个堆场在工艺上的作用和流程上的关系,建立分段生产的标准工艺流程,构建形成船舶分段物流工艺的管理模型。     

面向智能制造的分段小组立工位制节拍化生产模式

工位制节拍化生产模式是船舶分段建造阶段实现智能制造的有效方式之一,为充分研究论证工位制节拍化生产模式在分段建造环节应用的可行性,特选取分段小组立流水线开展相关研究和试验论证工作。通过开展一系列试验,规范和固化分段小组立施工工艺和标准作业时长,有效提高分段小组立流水线单位面积的产量。试验结果表明,工位制节拍化生产模式是有效提升分段建造效率的重要途径之一,需基于标准化作业和准时化需求配送来实现,仅完成单个环节的改造无法充分体现工位制节拍化生产模式的应用效果。     

船舶分段制造车间排产系统研发

为了提高船舶制造业生产效率、实现生产管理一体化,基于准时化生产方式,通过收集分段车间的设备场地分配和划分情况及人员能力数据,研发了船舶分段制造车间排产系统,并得出合理的分段制造计划,可解决船舶制造业存在的经验制造周期下生产计划安排不合理、生产效率低等问题,进一步取得更大的经济效益。     

船体分段智能车间发展趋势

通过梳理国内船体分段制造车间存在问题,确定船体分段智能车间建设蓝图.以信息化及软硬件发展水平为基础,制订船体分段智能车间智能制造实施路径:开展2.0补课,推进3.0普及,实施4.0试点.提出船体分段智能车间建设思路,重点针对车间架构进行分析设计,旨在推进船企信息化生产管理.     

薄板平面分段流水线多工位协同的计划管控

基于豪华邮船建造中的薄板平面分段流水线,分析流水线工艺流程,确定流水线生产节拍,配置工位之间的缓冲区,制定流水线计划的标准作业周期,提出流水线计划管控的基本流程和方法,为实现流水线按既定节拍连续、均衡生产创造有利条件。     

集装箱正面吊运机吊具摇摆控制系统的仿真分析

根据集装箱正面吊运机吊具平衡系统的工作特点和运动学要求,搭建其机械和液压模型,利用AMESim动态仿真软件对吊具装卸作业的运动过程进行仿真比较,优化系统相关参数,从而得到最佳方案。     

面向船坞总组场地的分段调度管理技术研究

总组场地分段调度管理系统以资源、任务为核心,以生产计划为驱动,以信息系统为支撑,借助虚拟仿真技术,建立分段调度优化仿真分析模型,提前策划生成较优的总组场地分段布局方案和龙门吊装方案,实现船厂总组搭载阶段的均衡、高效生产,提升船厂信息化管理水平。     

大型综合液体散货港口建设特点分析

结合工程实例,通过深入研究提出深水码头离岸资源带建设理念,并依据码头和储罐属性合理优化平面布局,达到有效利用岸线资源、节约土地资源、降低运营成本的目的;不断完善装船、卸船、水-水中转等多货种换装工艺流程,大大提高生产作业灵活性;基于管控一体化理论,提出四化一体、管控合一的集成式生产管理控制系统;为提高生产作业效率和满足安全环保要求,工程建设中采用诸多安全、消防、环保和节能技术。     

造船专业化生产单元模型及其作业安排优化

组建成组生产单元,实行中间产品的专业化生产是以中间产品为导向的现代造船模式的特征.在一定的生产计划期内,生产单元内中间产品的生产,通过成组、优化,采取批量生产的方式,以一定的节奏连续均衡地生产.研究了选择合理的生产节奏,保证生产单元作业的均衡性及降低其生产成本.建立了生产单元的作业安排数学模型,并应用遗传算法进行求解,得到了在满足资源限制条件下的成本最小的生产节奏,并实现了资源利用的均衡性,从而可以制订出合理的单元生产作业计划.     

基于工作包/派工单的船舶总组/搭载仿真与优化

针对某系列散货船总组/搭载区域工作包/派工单（WP/WO）作业分解实际,对总组/搭载过程的基础数据、生产工艺和流程、设施设备和资源等进行系统而全面的梳理与分析,建立基于WP/WO作业计划的总组/搭载仿真模型。实际生产前在虚拟环境中进行评估,提前发现潜在的问题,使设计、生产和管理更加准确、高效,确保生产有条不紊地进行。实例分析结果表明,面向WP/WO作业计划的总组/搭载仿真是行之有效的,可为精细化管理提供决策依据。     

基于虚拟仿真技术的船体分段制造计划管理研究

为使编制的计划具有良好的可执行性,利用虚拟仿真技术建模和优化,对编制的计划作出预测评估和可行性分析。通过Plant simulation仿真工具,参照车间实际布局,从车间层到单元设备,逐层次建模,根据设计输出BOM所确定的中间产品物量及工艺流向,结合场地资源、设备资源和劳动力资源等约束条件,把船厂生产信息完整的映射到仿真平台。通过仿真所得到的可视化分析结果,利用GA遗传算法优化仿真结果,评价计划编制的合理性和可执行,为计划编制提供基于可动态实时调整的参考方案。     

软件过程改进的动态建模仿真

给出了一种软件过程改进的动态集成框架，将传统的评估模型与软件过程的动态仿真模型结合起来，为软件过程改进和决策提供定性和定量的评估，并依照能力成熟度模型获得更高的软件开发过程能力。     

煤炭码头生产作业计划仿真推演技术

基于面向对象的建模方法,以煤炭码头生产系统为研究对象,在系统仿真软件Simio的环境下建立码头生产作业计划仿真推演平台。该平台基于码头生产作业计划及计划起始时刻的码头实时生产数据,以友好的三维动画形式动态推演码头在计划周期内的运营过程,辅助码头计划人员分析与评估码头作业计划的合理性,找出计划执行过程中可能出现的问题,并进行优化。应用案例说明本仿真推演平台能够为码头生产作业的制定提供科学的帮助和支持,具有广泛的工程应用前景。     

收费政策在公交专用道上的应用研究

借鉴国外最近流行的车道管理方案HOT—HOV与收费政策相结合的经验,提出收费公交专用道的概念,即可以让非公交车辆使用公交专用道,但需要征收一定的费用,从而实现道路资源的优化配置。同时给出了收费标准的计算方法以及收费公交专用道难点和保障措施。