汽车用碳纤维复合摩阻材料的摩擦磨损特性研究

在采用正交设计优化碳纤维复合摩阻材料的基础上，针对汽车制动器衬片的实际工况，研究了碳纤维复合摩阻材料的摩擦磨损特性及磨损机制分析了碳纤维含量、强度及表面状态等对磨损机制的影响。研究结果表明，碳纤维复合摩阻材料的磨损性能、工作寿命及抗热衰退性能均明显高于传统的石棉摩阻材料。     

碳纤维复合材料汽车用无石棉动衬片的研制

为了减少环境污染，综合利用资源，解决轿车零部件关键件的国产化问题，研制成功了碳纤维复合材料汽车用无石棉制动衬片。所研制的新一代碳纤维复合摩阻材料具有较高摩擦磨损性能，达到了国外同类产品的先进水平。     

石墨含量与粒度对PPS基碳质摩擦材料性能的影响

对聚苯硫醚（PPS）中添加不同石墨含量与粒度的摩擦材料与纯树脂材料的摩擦学特性进行比较研究,从而确定石墨含量和粒度对摩擦材料特性的影响规律,为正确设计碳质摩擦材料的配方奠定基础。试验结果表明,当石墨含量增加时,材料的硬度和抗压强度逐渐下降,材料的摩擦因数则先降后升;当石墨粒度不断细化时,材料硬度增加,而抗压强度和摩擦因数都下降;随着石墨含量的增加,磨损机制从粘着磨损和磨粒磨损为主逐渐过渡到磨粒磨损和疲劳磨损为主。     

纤维量对汽车摩擦材料性能的影响

研究了不同体积百分数混杂纤维增强材料对汽车摩擦材料的摩擦，磨损性能及硬度，冲击和三点弯曲性指标的影响，结果表明，摩擦材料的冲击强度，三点弯曲断裂强度及硬度随纤维量的增加而上升，混杂纤维的含量以体积百分数为１０％为最佳，此时材料有较高的摩擦因数和较低的磨损量，但冲击强度，弯曲强度及硬度指标都能达到使用要求。     

汽车用少金属制动摩擦材料的研制及其摩擦学性能研究

以改性树脂与丁腈橡胶粉共混物为粘结剂,采用矿物纤维、陶瓷纤维、纤维素纤维和钢纤维等多种增强纤维混杂增强,研制出汽车用少金属制动摩擦材料。用XD—MSM定速摩擦试验机考察了研制的新型制动摩擦材料在不同温度下的摩擦磨损性能,并与同类其他优质产品进行了性能比较;还对样品的磨损表面进行了分析。试验结果表明,所研制的少金属制动摩擦材料在陶瓷纤维含量为8％。总纤维含量为30％时,综合性能最好。与国内外同类优质产品相比,研制的少金属制动摩擦材料的摩擦系数较为平稳、磨损率适中、制动过程中无噪声,抗热衰退性能较好。     

汽车制动摩擦材料的研究

７０年代中期，世界各发达国家开始禁止汽车使用石棉摩擦片，因此使新型汽车摩擦材料被推向市场。分析了汽车半金属摩擦材料的配方设计时所要注意的问题，并着重分析了汽车制动摩擦材料的摩擦磨损机理，以有其解决的基本方法。     

提高同步器摩擦系数的材料及其应用技术的研究

对同步器摩擦材料进行了研究,系统地评价了多种摩擦材料的摩擦性能。通过一系列试验,探讨了润滑油和温度对摩擦系数的影响。开发出新型非金属摩擦材料,并对碳纤维复合同步环的成型工艺进行了研究。     

湿式摩擦材料摩擦学性能研究

湿式摩擦材料它具有良好的摩擦磨损性能，广泛应用在汽车，摩托车和各类机械相，根据影响摩擦材料主要参数其压力（Ｐ）、湿度（Ｔ）、线速度（Ｖ）和润滑油工作特性这一情况，采用ＭＭ－１０００型摩擦试验机对一批国内，外具有代表性的湿式摩擦材料性能进行了测试，根据湿式摩擦材料使用工况，对湿式摩擦材料进行模拟试验。     

高PV车用摩擦材料的研究

研究了以Al2O3为基分添加和复合添加固体润滑组元石墨和氮化硼制备的三种陶瓷磨擦材料的组织组成、微观结构特征及力学性能,并在MG-200磨损试验机上进行了不同温度下的摩擦磨损试验研究.结果表明三种摩擦材料均具有良好的耐磨性能和较高的摩擦系数,其中含BN的摩擦材料比含石墨的摩擦材料具有更好的力学性能和摩擦磨损性能,可适合于高速重载(高PV)车辆离合器使用.     

同步环摩擦材料摩擦学特性的研究

对铜合金、喷钼及MC1、MC3碳纤维材料同步环的摩擦学性能进行了试验研究,并根据试验结果对MC1同步环和MC3同步环进行了台架试验。结果表明,在几种摩擦材料中,MC3碳纤维材料由于动摩擦系数稳定、磨损率低而具有最佳的摩擦学性能,其磨损率为喷钼材料的30%、MC1材料的11%;铜合金的磨损率最低但摩擦系数不稳定;喷钼材料对对偶件的磨损较大;MC1材料磨损率最高、动摩擦系数不稳定,对应了台架试验中后备行程不足、换挡异响的问题。