E级钢埋弧自动焊工艺研究

本文介绍了E级钢埋弧自动焊工艺评定阶段的选材及评定过程,确定了使用国产焊接材料。在H2332/33船上E级钢埋弧自动焊的使用不仅提高了生产效率,且降低了生产成本。     

2205双相不锈钢焊接工艺研究

分析2205双相不锈钢的焊接特点和焊接工艺,分别采用药芯焊丝CO2半自动焊(FCAW)、手工电弧焊(SMAW)和埋弧自动焊(SAW)等3种焊接方法对2205双相不锈钢进行焊接试验。测试焊后力学性能和腐蚀性能,以及定性定量分析焊缝区和热影响区的金相组织。结果表明:采用含镍、氮高的焊接材料,合理选择双相不锈钢的焊接方法,焊接参数及接头形式等,通过控制焊接热输入,可获得合格的焊接接头。     

H型钢焊接裂纹的成因及预防措施

某厂H型钢焊接加工过程中出现裂纹。根据裂纹的特点,从工艺焊接线能量、拘束应力、缺口敏感、焊前预热、焊接施工环境、焊后处理等方面分析裂纹产生的原因,提出了解决H型钢焊接过程中防止裂纹的工艺措施,控制热输入量,焊前、焊后处理,改善焊接环境等。经过以上工艺改进后进行焊接,焊接质量良好,取得了较好的效果,为同类H型钢钢结构施工提供有益的借鉴。     

GMAW(STT)和AUTO-FCAW组合焊接与GTAW+FCAW组合焊接对比试验

为分析管子对接焊半自动焊接工艺(手工GMAW(STT)和自动FCAW组合)的优劣,本文介绍了该半自动工艺与传统G TAW和F C AW手工组合焊接工艺的对比试验.对比分析两种焊接工艺的焊接质量、效率、人员工作强度等.为后续推广管子对接焊缝GMAW(STT)和自动FCAW组合焊接奠定基础,对推进高效焊、自动焊的应用有一定...     

九十年代日本造船业焊接施工方法的现状与展望

综观日本造船焊接工艺的变迁,60年代中期单面埋弧自动焊,70年代中期广泛应用重力焊,80年代初期采用全位置熔渣型药芯焊丝(FCW),二氧化碳(MAG)半自动焊,80年代中期开发一人多焊头、简易自动焊机和系统自动专用焊接装置,90年代以后大力发展简易自动焊装置和焊接机器人。     

舵杆法兰的自动焊接

过去,广西梧州船舶修造厂对舵杆与法兰以及曲轴与法兰的焊接,都采用手工焊焊接。平焊要填15层以上,角焊则要填25层以上。速度慢,效率低,每天只能焊一只左右,且劳动强度大。现在,该厂船体车间制成了一台自动焊接平面旋转平台。只需将焊接件放在旋转平台上,随平台转动,而固定在工作平台上的自动焊接头,就能对焊接件进行自动焊接。所采用的焊接电流为500～600安;电弧电压为38～40伏;焊丝速度为88～96米/小时;平台转速为0.8～1.2转/分。平焊端只需焊     

CO2半自动单面焊冶金特点与缺陷分析

CO2半自动单面焊大多采用陶质衬垫获得单面焊双面成形。这种单面焊的打底层焊接，有其特殊的焊接冶金特点，与产生焊接缺陷有一定的联系，对焊接材料及焊接工艺有一定的特殊要求。     

全位置焊接小车的研究与应用

对高效船舶焊接技术进行研究,结合船舶制造企业的实际,在船舶制造过程中应用新的焊接技术。采用全位置CO_2焊自动焊接小车部分替代CO_2半自动手工焊,研究成果极大地提高了船舶焊接效率,具有重要的工程应用价值。     

Y形坡口埋弧自动焊反面定位法应用

为了提高埋弧自动焊的焊接效率和质量,以某FPSO机舱分段平台板拼板的Y型坡口埋弧自动焊为例,采用反面定位焊接,对比传统的正面定位法和改进后的反面定位法,从定位焊要求、埋弧焊特性、碳刨特点和反变形控制等方面分析作业过程、工作量和利弊,结果表明,利用胎架进行拼板的Y形坡口埋弧自动焊采用反面定位法有一定的施工优势,埋弧自动焊...     

疏浚船用DH36钢焊接工艺性能研究

根据疏浚船舶性能要求,首先对DH36钢的力学性能进行试验研究,结果证明其具有良好的焊接性能及抗冷裂纹性。然后根据项目情况采用手工电弧焊、药芯焊丝气体保护焊、埋弧自动焊三种焊接方法。对所选焊条CHE50、药芯焊丝SQJ501L、埋弧焊丝CHW-S3/焊剂CHF102进行性能试验,结果证明其力学性能与DH36相匹配。然后进行三种焊接方法的工艺评定试验,结果证明手工电弧焊,焊接线能量控制在1.4~1.7kJ/mm;CO2药芯焊丝气体保护焊,焊接线能量控制在1.3~1.8kJ/mm;埋弧自动焊,焊接线能量控制在1.6~2.0kJ/mm,均可获得良好的焊接接头性能。