基于道路载荷谱的车身疲劳寿命改进研究

叙述了基于实测道路载荷谱将CAE疲劳寿命预测技术与整车道路模拟试验相结合的方法对某车型车身进行疲劳失效再现和改进设计的过程,改进后的车身分别通过了整车台架试验和试车场道路耐久试验,解决了开发过程中的实际问题。虚拟分析识别出的失效位置与物理试验失效结果一致,可以利用其部分替代物理试验来进行车身的改进设计。实践证明CAE疲劳寿命预测技术与整车道路模拟试验相结合的方法能够有效减少车身开发中的试验数量、缩短开发周期。     

某汽车白车身模态试验研究

运用LMS数据采集系统与模态分析软件,针对一款汽车白车身的模态试验开展了研究,并结合大量的试验经验详细阐述了白车身模态试验的具体方法,同时还对该款白车身的模态参数进行了识别和结果分析。试验结果可为今后进一步研究整车的振动噪声、结构疲劳寿命以及车身结构的优化设计提供试验依据。     

基于FEMFAT的白车身疲劳分析

本文运用FEMFAT软件,对白车身疲劳寿命进行了分析,阐述了从实际路面载荷谱的采集、信号处理、单位应力求解得到最终的疲劳寿命分析,并对比样车疲劳耐久路试结果,仿真分析与试验吻合度高,从而验证了仿真分析的可行性,并形成一套可行性技术流程,为后续整车疲劳寿命分析提供了技术积累。     

基于载荷谱的轿车后车身耐久性能分析

本文以中心开发的乘用车后车身的疲劳耐久特性作为研究对象,截取整车后半部分白车身建立有限元模型,以实测车轮六分力载荷谱经多体动力学仿真分析输出的后悬架安装点激励作为疲劳计算的载荷输入。在此基础上,通过疲劳仿真分析软件FEMFAT分别对开发车与竞品车后车身疲劳寿命进行了对比分析,并将仿真分析结果与试验结果进行了对标,为该乘用车车身的设计开发及改进提供重要依据。     

基于HyperMesh的某商用车白车身模态研究

文章利用HyperMesh软件对某商用车白车身建立仿真模型,研究其在自由状态下的固有频率及振型,并进行了白车身模态试验验证,将试验数据与仿真分析结果进行对比,有限元分析的频率与试验结果频率除第一阶外,其他各阶整体主要模态的频率误差在5%以内,说明有限元模型比较准确,计算结果可信,仿真结果能够很好地反映实际结构的振动特性,此白车身整体模态频率与二阶不平衡激励频率相差较远,引起整车共振可能性较小,预估整车舒适性及车身疲劳寿命满足要求。通过仿真手段评估结构特性,可节省开发试验费用,缩短开发周期,为设计提供理论依据。     

燃料电池大客车车身疲劳寿命仿真分析

应用M atlab生成路面激励载荷并检验其特性,结合整车多体动力学模型,获取车身疲劳分析的激励载荷;采用瞬态时域法计算出车身的动应力,利用MSC/Fatigue软件分析和预测燃料电池大客车车身的疲劳部位和寿命,为结构设计与修改提供参考。     

基于有限元法的轿车车身结构及焊点疲劳寿命分析

以某型轿车车身为例,建立车身的有限元模型,在对车身进行了单位激励下的冲击响应分析并得到应力应变分布结果的基础上,利用M iner损伤累积准则,在MSC.Fatigue软件中对车身的疲劳寿命进行仿真分析,估算出该型车在D级路面上行驶时的结构及焊点疲劳寿命,分析结果显示出的危险部位与实车实验基本一致。     

利用刚弹耦合模型进行整车振动的仿真计算

介绍了刚弹耦合模型建模理论——部件模态综合方法。利用MSC.Nastran软件建立了某轻型客车的车身有限元模型,将其转化为MSC.ADAMS模型中的柔体部件,并与底盘模型相结合建立了整车刚弹耦合模型。对整车模型在C级路面上低速匀速行驶进行仿真,计算出车身振动响应,验证了模型的正确性。通过与刚体车身模型仿真计算结果的比较,探讨了刚弹耦合模型对整车振动响应计算的影响。     

基于Squeak and Rattle DirectorTM的车辆异响仿真分析

文章主要进行某款车型的IP Trim及Console的异响研究。建立装备车身模型并细化IP Trim及Console有限元模型,采集不同路面及车速下关键位置的车身激励及振动加速度。将采集的激励加载于整车模型,进行整车动力学响应分析,计算装备车身关键位置的振动加速度。对比分析IP Trim及Console的关键位置的振动加速度测试值与仿真值,以验证整车动力学响应的准确性,并在此基础上进行IP Trim及Console的异响风险分析及控制。     

基于Workbench的客车车身骨架模态分析

客车车身骨架的模态分析对于减少整车振动,提高舒适性具有重要意义。利用Catia软件对某型客车车身骨架进行三维建模,采用Workbench软件建立车身骨架有限元模型,对骨架进行自由模态分析,得到车身骨架的固有频率和振型,进而评价该车身骨架的振动特性,并针对车身骨架出现的问题进行改进设计。     

汽车电器系统室内振动可靠性试验平台的研制和应用

采用实车路谱时域复现技术,对汽车电器系统进行振动可靠性室内强化试验,研究其在接近实际工况时振动应力和电应力联合作用下的可靠性.借助现代故障诊断和检测方法,开发了汽车电器系统室内可靠性试验平台,该平台能实现试验过程的实时在线监控和试验结果的记录.使用强化系数结合整车质量检验评价方法完成对试验结果的评价.试验结果表明以此试验平台为基础,结合可靠性评价方法能实现对汽车整车电器系统可靠性的评价及寿命预估.     

基于虚拟试验场的汽车车身T型接头疲劳分析

为在概念设计阶段即能估计汽车结构的疲劳寿命,利用虚拟试验场技术建立具有真实接头的整车简化模型并组合虚拟试验路面模型;应用动态非线性显式分析软件LS-DYNA进行瞬态响应分析,获取车身结构动态应力的时间历程.以某微型车的C柱上接头为例,应用应变寿命法进行了T型接头结构的疲劳寿命分析,并对寿命短的部位进行改进设计,最后通过道路试验验证了分析的可行性和有效性.     

基于开关磁阻电机驱动系统的电动汽车振动研究

以新型开关磁阻电机作为激励源，建立了具有开关磁阻电机及驱动系统的电动汽车的5自由度整车振动系统模型，研究了电动汽车的整车振动情况，以及车身的响应，得到了较为理想的结果。     

动力电池框振动台架研究与应用

针对动力电池框在整车试验中的疲劳开裂问题,分析开裂原因,进行设计改进,并对改进后的结构进行台架快速试验验证。文章通过仿真,在常规的试验载荷谱压缩基础上,制定载荷谱强化系数,从而得到一种不依赖于经验的振动台架耐久载荷谱制定方法。结果表明:动力电池框原始方案疲劳仿真开裂部位与道路试验开裂部位一致;疲劳仿真开裂寿命与整车试验的误差在允许范围内。新方案改进效果明显,寿命满足耐久性要求;动力电池框改进方案疲劳仿真寿命与台架试验结果相吻合。结果表明,所采用的仿真制定振动台架耐久载荷谱方法可行。     

基于传递路径的整车制动抖动试验分析

为了在实车上客观评估制动抖动的强度,在制动抖动传递路径的理论基础上确认振动传感器的实车布置方案并进行相关的整车测试,对测量的数据信号进行时域、频率和阶次分析。基于数据处理分析的结果可以证实制动抖动的整车试验方案是可行的,制动抖动会向制动踏板、车身底板和转向盘进行传递且转向盘处的振动强度明显高于制动踏板和车身地板。随后选取转向盘Y向的振动强度作为考核指标,分析了制动盘的初始制动温度、厚薄差及测试速度对整车制动抖动的影响。     

基于提高零件开发质量的关键零件工艺数据库和设计标准的建立

正在车身前期开发过程中,车身关键零件的造型直接对整车的成本、性能、可制造性、模具寿命、生产效率产生影响,本文重点研究了车身关键零件的概念、车身冲压同步工程在车身关键零件中的实施方法、工艺设计和模具开发,最后通过实例来介绍建立车身关键零件工艺数据库及设计标准的重要性。车身开发是决定整车竞争力大小和成本高低的关键因素,因而各汽车公司均把车身开发放在整车开发的首要位置。车身制造技术是整车开发的核心     

基于代理模型的大客车结构动态特性多目标优化

对某全承载式大客车进行了有限元分析,获得其在随机路面不平度输入下的结构动响应,并预测了其车身骨架结构的疲劳寿命.通过采用试验设计和近似方法构造响应面代理模型,对该客车结构的振动加速度特性、疲劳耐久性和车身骨架质量进行了多目标优化,有效降低了计算成本.多目标优化改善了该客车结构的动态特性,减轻了车身骨架质量.     

全承载式大客车车身结构多目标优化

建立了全承载式大客车车身骨架的有限元模型,对车身骨架结构进行了振动模态和静力学分析.然后对车身骨架结构进行设计参数灵敏度分析,得出车身骨架扭转刚度和一阶扭转频率对各部件设计参数的灵敏度.在此基础上,以车身骨架杆件厚度为设计变量,通过两阶段结构优化设计,在整车骨架质量增加很少的条件下,提高了整车结构的扭转刚度和一阶扭转频率值;同时,一轮悬空工况下的整车结构应力峰值明显下降,应力分布更加均匀,整车骨架结构设计更为合理.     

车身防腐设计的常见问题及控制方法

在介绍车身腐蚀常见问题的基础上,从材料选择、结构设计、制造工艺三个方面给出了车身防腐设计的控制方法。通过盐雾试验、白车身泳透率试验、整车强化腐蚀试验对防腐性能进行试验评价。研究结果对于后续新开发项目车身防腐设计具有一定的指导意义。     

整车开发过程中焊点质量控制方法汽车用PVC密封胶的研发

在整车开发过程中,车身是搭载所有零部件的载体,车身焊点质量直接影响着整车的寿命,所以焊点质量必须加以控制．．在各个阶段焊点的控制方法各不相同,文章介绍了白车身的拆解、数模审核（SE）、焊接设备选型和采购以及夹具调试等阶段的焊点质量控制方法,为整车车身焊点质量控制方法提供了参考。如何科学有效地控制焊点质量值得进一步探讨和研究。