生产设计在我厂船体建造中的应用

通过生产设计在我厂船体建造中的应用，阐述了生产设计的必要性及其主要内容，并较详细地介绍了生产设计中合理编码的原则、方法和符号。     

船体结构工艺孔的设计与研究

为适应建造施工需要,在船体结构上要开设不同用途的工艺孔。本文介绍了工艺孔的设计步骤和开设原则,还按用途对工艺孔作了分类,分析了各类工艺孔的特点,指出了如何合理地开设工艺孔。     

基于工程分解的船体生产物流管理研究

船舶建造的物流特点表现为:物流量大、周期长且具有动态性。零件生产能力不足、理料效率低下和配送困难是国内造船企业在实施精益造船、建立现代造船模式的过程中普遍遇到的船体结构建造问题。通过对某船厂的生产布局进行分析,运用工程分解的理论对船体生产物流管理模式进行深入探讨,并提出新的结构流向设计原则,以期提高管理的精细化与数字化,最终形成规范的物流管理体系。     

船体建造精度管理的研究

本文主要通过对船体部分精度管理工作的剖析，对其概念和内容作了阐述，并分析了国内外精度管理的进展及现状。同时对影响我国船体建造精度管理发展的主要因素进行了探讨，提出了相应的对策。     

面向规范的船体立体造型设计研究

通过对散货船体材料分类,建立了以不同船体材料为基础的变结构参数化模型,结合三维船体型线图推理构建和船体立体构体,并装配形成船体立体模型,为实现船总纵强度分析、总纵弯曲挠度求解和船体结构分析打下基础。     

研究推广船体建造精度管理的新思路

本文分析了船体建追精度管理发展缓慢的原因,提出要用和如何用“创造性思维方法”来指导精度管理的研究和推广工作。     

面向多约束的船舶组立构件建造作业调度方法研究

为了提高船舶中小组立等中间产品建造作业调度能力,提升船舶建造效率,提出面向多约束的船舶组立建造作业调度方法。首先,分析船舶组立建造的工艺流程和作业调度方法,综合考虑机器小组、工艺和交货期等多种约束条件,以建造周期最短为调度目标,建立船舶组立建造作业调度数学模型;其次,综合运用算法分解策略及调度规则,设计改进的最短作业优先调度算法实现模型求解;最后,以某船厂建造车间一定生产周期（17天）的中小组立先行中日程计划为对象,验证该方法的有效性和实用性。研究结果表明,所提出的面向多约束的船舶组立建造作业调度方法相较于当前的调度方法,排产周期压缩22小时,即缩短了原有周期的16.18%,有效提高了生产计划排产和作业调度效率。     

船体分段结构图设计的深化与改进

本文总结了大连造船厂在转模工作中，如何使生产设计适应转模要求的经验，文中以ＣＰ４６３０和ＭＣ２８０８两型船为例，介绍了深化设计的措施和取得的成效。     

控制船体变形的设计和工艺因素

本文在总结建造出口缅甸的小型内河船舶经验的基础上，分析了船体变形的结构设计和工艺技术方面的原因，提出了控制这种变形的方法。     

船体构件成组生产的研究(下)

四、构件生产系统1.生产系统要求对目前在许多英国船厂中使用的生产系统进行了一次详细的调查。已调查的生产系统设计,包括车间设计、生产准备计划、车间负荷以及生产控制等各个方面。过去车间设计的主要决定是由一些特殊问题(强调在装配阶段构件是否短缺)引起的。这就造成了过去在没有一个通盘的计划或政策的     

基于遗传算法的船体分段装配优化

优化装配序列对提高造船生产效率具有非常重要的意义。选择典型的船体分段为研究对象,首先结合生产实际将装配结构层次化,生成子装配体以缩短遗传算法中染色体的长度,加快算法向最优解的收敛速度,提高装配规划效率;然后应用遗传算法得到船体分段最优装配序列;最后利用CATIA软件对分段进行建模,并完成分段虚拟装配过程的仿真演示。实例分析结果验证了应用遗传算法的可行性与有效性,显示其有助于优化船体分段装配顺序。     

基于现代造船模式的船体零件编码研究和应用

基于对现代造船模式下船体分段建造作业的分析,应用编码技术,结合先进设计软件的编码功能,根据船体分段零部件特点,对工程编码、分段编码、组立类型代码、组立编码、零件分类代码、零件号和零件加工代码的设置,组立流向、编码级数和编码完整性,编码体系与TR IBON设计软件的匹配等问题,通过综合研究,建立了一套基于现代造船模式的船体零件编码体系。     

船体T型材智能装焊系统开发

在传统船舶建造中,T型材安装定位劳动强度高、工作效率低且存在安全隐患.以船体T型材智能装焊系统为开发对象,介绍系统构成,阐述系统关键部件功能,设计系统工艺流程,实现T型材的自动安装定位和焊接.基于自动化定位、抓取、放置和焊接,该系统可大幅降低劳动强度、提高生产效率.     

零件小组立图自动生成程序设计

针对目前很多船厂对于零件小组立图的生成还处于手工出图模式的问题,通过利用Python语言对Tribon系统进行二次开发,实现零件小组立图的自动批量生成。一系列船型的实践证明该程序是可行的且实用性很强。     

欧洲某型舰壳声纳水管理系统的优化设计

为满足欧洲某型舰壳声纳对水环境的要求,分析了该型声纳水管理系统的设计方案,并结合传统设计经验对方案进行差异比较,最终形成了优化设计方案。     

跨海大桥节段拼装桥墩的抗震设计

节段拼装桥墩是适应新的桥梁施工方法的新型结构体系,具有施工进度快、环境冲击少、施工质量高等优点。以矩形空心截面节段拼装高墩为例,利用纤维梁-柱单元建立桥墩的有限元模型,通过与已有拟静力试验结果的对比,验证模拟方法的正确性。在节段拼装桥墩的优化设计中,将水平承载力分析与理论模型的预测结果加以比较,并分析桥墩的地震时程响应。试验模拟结果表明,拼装桥墩的节段接缝处的耗能钢筋可以增强桥墩的水平承载力,显著提高其耗能、增大残余位移;提高预应力钢筋的配筋率虽能增强桥墩的水平承载力,但对能量耗散和残余位移影响不大;预应力筋有黏结时比无黏结时的水平承载力提高约30%,有黏结时的残余位移约为无黏结时的2倍。桥墩的地震时程响应分析结果表明,增加耗能钢筋可以提高桥墩的水平承载能力、减小桥墩顶部的最大位移、延缓桥墩的破坏过程。     

船体平面分段智能制造流水线工艺装备技术

针对船厂对船体平面分段结构优质、高效制造的技术需求,以船体平面分段中间产品加工为功能对象,进行船体平面分段智能制造流水线装备的研发制造,突破流水线总体设计、智能化焊接、系统集成控制等关键技术,形成一条包含拼板装焊、纵骨装焊、中组立制造等多工位的智能化流水生产线.通过工程应用实现船体平面分段由传统生产模式向以智能装备为标...     

船舶柴油机装配质量信息管理系统设计与开发

为了提高船舶柴油机制造企业装配质量管理的效率及质量控制的能力,针对船舶柴油机制造企业的特点,建立了基于企业内部局域网的船舶柴油机装配质量管理系统模型并探讨了系统实现中的一些关键技术.最后开发了一个船舶柴油机装配质量管理系统,实现了检验卡模板管理、检验卡生成、装配质量数据管理等功能.实际应用表明,该系统能覆盖企业装配质量管理的主要环节,并具有良好的适应性.     

船体分段吊装眼板有限元细网格快速生成方法

提出一种船体分段吊装眼板有限元细网格快速生成方法,在粗网格基础上对吊装眼板几何模型进行网格细化。建立吊装眼板有限元网格细化流程,确定细化区域,划分细化区域,控制节点间距,生成细网格,并进行实例分析。结果表明,该方法可较大地提高船体分段吊装眼板的建模效率。     

船体零部件标准化设计思路

为了提高造船效率、降低造船成本、提高造船质量,造船行业需要引入先进的智能制造理念。船舶制造作为典型的离散型制造行业,其传统的船舶设计、制造模式在一定程度上限制了智能制造技术的大范围推广应用,从船体零部件标准化设计角度,研究如何利用标准化设计手段来扩大船厂智能制造应用范围和场景。形成船体零部件标准化、批量化设计原则和标准,达到降低船舶智能制造技术难度,最终实现船舶制造向连续型生产模式转变的目的。