某汽车横梁变强度热成形工艺设计及有限元仿真

针对某汽车横梁零件,设计了变强度热成形工艺方案并确定了相关工艺参数。通过有限元仿真的方法,对零件成形性、微观组织、力学性能和回弹量进行了预测,结果表明:该汽车横梁变强度热成形零件成形性好,无开裂起皱风险;零件硬区组织以马氏体为主,抗拉强度高于1500 Mpa;软区组织以贝氏体为主,抗拉强度约为750 Mpa;过渡区宽度为14 mm～16 mm;回弹量最大回弹量为3.0 mm,该零件回弹量结果可用于指导后续的模具回弹补偿。     

地板纵梁后段的冲压工艺与质量问题分析

介绍了白车身零件地板纵梁后段的产品特点、工艺信息和形面回弹、侧壁内凹等主要质量问题,并且分析了产生这些质量问题的原因及影响因素。通过在OP10拉延工序采用过拉延的工艺结构和OP30翻边整形工序做回弹补偿的方案,解决了零件的形面回弹问题;通过在OP10拉延工序增加形状补偿的凸包解决了零件的侧壁内凹缺陷。     

基于Autoform的连续变截面板冲压CAE分析

<正>连续变截面板在实现汽车轻量化方面有其独特的优势,传统等厚板料的冲压成型CAE方法由于无法考虑板料厚度的连续变化,使得其在连续变截面板的CAE分析中精度大打折扣。本文建立了连续变截面板件的CAE仿真模型,借鉴了等厚板料的CAE分析手段,通过设置料厚多段阶梯变化近似模拟连续变截面板料厚的连续变化,对连续变截面板纵梁进行了成形性分析与回弹分析,模拟结果与实际零件冲压结果符合较好。     

汽车翼子板成形仿真与回弹补偿研究

为了改善汽车翼子板成形质量,提高汽车翼子板尺寸精度,以某车型翼子板为研究对象,通过全工序成形仿真以及冲压工艺稳健性分析,在产品设计阶段对翼子板成形过程进行数值模拟,优化翼子板成形工艺,从而增强工艺稳健性。在工艺稳健的基础上展开全工序回弹仿真,并基于回弹仿真结果对翼子板实施全型面回弹补偿,将回弹矢量较小的修边、冲孔工序型面补偿量叠加至回弹矢量较大的拉延、整形工序。最后迭代计算获得满足容差要求的回弹补偿数据,将其应用于翼子板冲压模具设计制造以及试模验证,得到了成形质量良好,尺寸偏差在±0.5 mm以内的合格零件。研究表明,全型面回弹补偿可以有效控制翼子板冲压回弹,提高了尺寸合格率,减少了试模阶段为降低回弹的调试工作量,缩短了冲压模具质量稳定周期。     

车架纵梁,横梁截面几何特性的计算

确定汽车车架纵梁、横梁截面几何特性，是汽车车架结构有限元分析计算中的重要计算步骤，本文给出了确定汽车车架纵梁，横梁截面几何特性的一种简便而实用的方法，并编制了相应的软件，可以迅速，准确地确定汽车车架纵梁，横梁截面的几何特性。     

汽车覆盖件CAE回弹分析与补偿方法的研究

针对汽车覆盖件尺寸及精度需要,采用模拟分析技术进行回弹预测及补偿。运用检测技术检测制件回弹补偿后的结果信息,并与前期模拟分析回弹结果进行对比。结果表明,运用精细化分析方法进行的回弹预测与回弹补偿工作,可大幅减少后期因回弹造成的模具调试工作量,提高模具质量。     

汽车超载的控制

通过对汽车纵梁进行受力分析,计算东风EQ1090E型汽车纵梁所受的剪力和弯矩,确定纵梁的截面的最大正应力值,确定在纵梁上安装传感器的位置并选择适当的传感器。通过A/D转换将数字信号转换成电压信号,再通过放大器放大电路对输出的压力信号进行放大,将放大的电压信号输入报警器和控制系统中,从而控制汽车的超载。     

载货汽车车架纵梁结构优化设计

本文以某载货汽车车架纵梁设计为研究对象,首先运用材料力学计算公式,计算出槽型截面车架纵梁的力学参数,并对其进行分析,讨论纵梁截面变化对力学参数的影响,最后结合有限元分析对设计的车架静强度进行校核,得到的结果满足了使用要求,且达到了轻量化的设计目的。     

基于UG的汽车车身焊装夹具的三维模拟设计

以某汽车地板后纵梁总成焊装夹具的设计为例,介绍了汽车车身焊装夹具的结构特点和设计要点。阐述了基于UG三维建模平台的焊装夹具的设计方法,该方法可进行焊装夹具的三维结构设计、三维建模、虚拟装配、焊枪姿态模拟及二维出图等,生产成本及产品报废率低、设计周期短,可逐步取代传统的二维平面设计。     

地铁车站纵梁内力研究

为提高地铁车站结构设计的合理性和精细化,分别采用传统二维简化算法和三维有限元算法对2种典型地铁车站（单柱双跨和双柱三跨）的纵梁进行内力对比分析。2种算法的纵梁内力结果差异存在一定的规律性,建议继续采用传统算法,并对计算结果进行适当的修正,将更符合结构实际受力情况。     

Compensation factor method for modeling springback of auto parts constructed with high-strength steel

To more accurately manufacture an auto-body workpiece, a predictive compensation factor method was used to predict the workpiece’s springback, and the factors influencing springback are introduced. Based on this method, a numerical simulation was produced to simulate the springback compensation after distortion of the workpiece. After analyzing the simulation results, a compensation method was introduced to reduce the springback influence on an actual workpiece. Here, we used a fortified B-pillar, which is a kind of longitudinal stand-frame workpiece, made with a high-strength steel material (TRIP700). The simulation results indicated that the proposed method is feasible and can be efficiently used for predicting the distortion of springback compensation of an auto-body workpiece.     

Development of knowledge based body structure concept design model

The purpose of this study is to propose a concept design process for an automotive body structure using technical information on the major joints and members of vehicles. First, in order to collect the technical information on major joints and members, 17 vehicles were selected using benchmark data. The collected technical information for the selected vehicles was the cross sectional shapes of each joint and member which were used for the analysis of joint stiffness, crashworthiness and static stiffness of the member to make a database along with cross section properties. This study applied a ‘What If Study’ technique to perform a concept design of an automotive body using the analyzed information and selected cross section meeting the design objectives. The criteria for the selection of the cross section were defined by subdividing the defined design objectives of an automotive body structure and constraints into members and joints. In order to configure an analysis model of an automotive body structure using the selected cross section, a shape parametric model was used and static stiffness, dynamic stiffness and crashworthiness were assessed to evaluate the configured automotive body structure. The evaluation result showed that the crashworthiness and static/dynamic stiffness were improved compared to an existing body structure. In addition, the weight of the body structure was reduced. Through this study, the process that can rapidly and effectively derive and evaluate the concept design of an automotive body structure was defined. It is expected that, henceforth, this process will be helpful for the study of automotive body structures.     

浅谈利用反弹补偿控制零件的回弹变形

在模具行业中,零件冲压后回弹变形一直是多年来一个老大难问题。本文介绍了一种根据金属材料的特性,以反弹补偿法来控制零件在冲压后出现回弹变形的方法。     

冲压件回弹分析

回弹是冲压件成型过程中的主要缺陷之一,是冲压生产中较难解决的问题,也是实际工艺分析过程中很难克服的成型缺陷。它不仅降低了产品的品质,还制约了焊接匹配关系。文章主要介绍冲压产品借助AutoForm软件分析弥补工艺分析的不足,并且模拟分析回弹发生整个过程,测量回弹量,根据回弹量在模具设计给予回弹补偿,以实现回弹控制。     

桥梁加固薄弱受弯构件承载力极限状态计算

桥梁结构一般采用带载加固,其承载力应按两阶段受力构件计算。首先分析加筋和加混凝土两类受弯构件正截面承载力计算方法和计算公式。另外在试验研究的基础上建立考虑两阶段受力影响的桥梁加固钢筋混凝土受弯构件斜截面承载力计算公式和实用条件,分析两阶段受力对箍筋、弯起钢筋、混凝土和后加补强斜钢板抗剪承载力的影响。最后给出桥梁加固薄弱受弯构件设计实用计算方法。     

冲压成形对车身外覆盖件抗凹性影响研究

作为用户评价和判断车体坚固程度的重要感官质量标准,车身外覆盖件的抗凹性是车身开发阶段的重点考察指标。以某车型侧围外板为例,将冲压成形导致的厚度减薄和应变强化效应引入其抗凹性能有限元分析,并与传统的仿真分析和实测进行对比。结果表明,冲压成形效应可提高侧围外板的抗凹性,且仿真与实测结果一致性更佳。     

桥梁加固分阶段受力抗弯承载力极限状态分析

粘贴钢板或其他纤维复合材料对梁的受拉薄弱区进行补强是桥梁加固的主要方式之一。粘贴钢板加固一般采用带载加固，其承载力应按两阶段受力构件计算。在基本假设的基础上．针对桥梁构件两阶段受力的特点．对T形截面梁，分析粘贴钢板加固桥梁构件正截面抗弯承载力的计算公式和适用条件，并给出极限状态加固设计的方法和步骤。     

车轮定位参数快速检测新方法研究

对车轮侧滑量与定位参数的相互影响关系进行了理论分析，在采集的东北三省汽车综合性能检测线的检测数据基础上，建立了基于神经网络理论的车轮侧滑量信息与主要定位参数的数学模型，提出了一种汽车检测线中车轮定位参数快速检测的新方法。     

模拟冲压

福特汽车公司已经获得许可使用回弹补偿模拟技术，在有限元分析项目——LS-DYNA软件中使用。这一进步可以大大节约开发冲模所需的时间，平均节约六到十周时间     

真空预压作用下竖井地基孔压消散研究

考虑竖井地基变形和渗流属于三维问题,提出真空预压作用下竖井地基的三维单井有限元计算方法。根据经典比奥固结理论,编制了可以考虑孔压、位移耦合的三维有限元程序。结合提出的三维单井有限元计算方法,应用该程序,分析某高速公路试验段在不同竖井间距、不同竖井打入深度下的孔压消散情况。分析表明:竖井地基的孔压消散规律为竖井间距越小,土体固结越快;竖井打入越深,下卧层孔压消散越快,处理区固结稍慢,但有利于整个土体固结。实际应用中竖井间距可取为1.0～1.5m,竖井应尽量打穿软土层,未穿时,可按5m影响深度考虑下卧层的固结。