TD覆层处理技术在汽车纵梁成形模上的应用

TD覆层处理是在一定的处理温度下将金属工件置于硼砂熔盐及其特种介质中,通过特种熔盐中的金属原子和工件中的碳原子产生化学反应,扩散在工件表面而形成一层5～20μm的钒、铌、铬、钛等金属碳化层.本文叙述了TD覆层处理技术工艺流程,分析了成形类模具表面拉毛产生机理及解决方法,并结合TD覆层处理技术在汽车纵梁模具上的成功应用介绍了该技术产生的实际效果和经济价值,以及该技术的工艺条件和后期模具维护保养注意事项.     

G10CrNi3Mo渗碳淬火工艺探索

G10CrNi3Mo材料为渗碳轴承钢，用于制造尺寸较大的重要渗碳零件。该材料中含有大量的合金元素镍，经过常规的渗碳淬火热处理后，由于材料的MS点很低，表层为粗大的马氏体和大量的残余奥氏体组织（可达到6-7级），表面硬度仅为HRA78-80。零件即使在淬火后经过冰冷处理，也很难达到正常的硬度要求。通过采用带中间冷却的渗碳淬火工艺，较好的解决了上述问题，表面硬度可达到HRA81以上。     

钛表面不同凝胶层对磷酸钙生物活性层形成的影响

本文采用碱、碱热、酸碱和酸碱热处理的方法对钛表面进行活化,分析不同处理方法得到的表面形貌,研究了TiO2-凝胶层稳定性、微观结构、化学成分及其对磷灰石形成的影响.试验结果表明,经过碱处理和酸碱处理均能在材料表面形成TiO2-凝胶层,热处理使TiO2-凝胶层晶体化,稳定性提高,表面得到致密的增厚的金红石型TiO2薄膜.     

TD处理技术在汽车冲压模具上的应用

简要介绍了TD处理技术的原理、TD覆层的厚度影响因素和特性,说明了TD处理对汽车冲压模具材料的要求,从钢中含碳量、钢的淬火温度、基体表层质量和基体机械性能等方面阐述了TD处理对汽车冲压模具材料的要求,以拉延模具和冲裁模具为例,介绍了TD覆层的失效原因和失效形式,并提出了预防措施。     

G10CrNi3Mo渗碳淬火工艺探索

1 问题的提出 G10CrNi3Mo材料为渗碳轴承钢,用于制造尺寸较大的重要渗碳零件。该材料中含有大量的合金元素镍（见表1）,经过常规的渗碳淬火热处理后,由于材料的Ms点很低,表层为粗大的马氏体和大量的残余奥氏体组织（可达到6-7级）,表面硬度仅为78～80HRA。     

键槽深度塞规结构改进

键槽深度塞规按照以往的结构尺寸进行加工,易产生热处理变形,且磨削出的圆弧尺寸、表面粗糙度及通、止端尺寸难达到图纸要求,存在很高的废品率。针对这一问题,在保证使用要求的前提下改进其结构尺寸,提高了工艺性,降低了加工难度;既减少了成本,又达到了尺寸精度要求;很好地控制了此类量具的加工质量。     

薄层环氧桥面铺装材料低温性能研究

采用三点弯曲断裂、疲劳试验,室内加速加载磨耗试验和温缩系数试验研究薄层环氧铺装材料的低温性能。试验结果表明在-10℃时其弯拉断裂应变大于4 000μm/m。当加载的疲劳应变大于1 000μm/m时,仍表现出很好的低温抗疲劳性能。加速加载磨耗次数达到6万次后表面构造浓度大于1 mm,温缩系数为5.88×10-5/℃,水泥混凝土板表面浮浆清除和糙面处理可有效地增加界面黏结强度,以抵抗低温收缩应力,避免层间黏结不足而产生的脱层问题。     

CN95空调滤清器过滤材料性能浅析

CN95空调滤清器能够对0.3μm非油性颗粒的过滤效率达到95%以上。其中,起到主要作用的是CN95过滤材料,而在过滤材料中起到决定作用的是熔喷布性能。熔喷布表面通过超声波或者热熔胶的方式复合1层稀疏基材,可以起到减小阻力,提升容尘量的作用。     

螺栓拧紧试验曲线形态研究

对不同强度级别、截面及表面处理的螺栓的拧紧试验得到的曲线形态进行了对比研究，结果表明，螺栓拧紧过程中，弹性变形阶段的拧紧扭矩与轴向力保持同步增长。根据扭矩系数Ｋ值不同，螺栓会先后达到其最大轴向力点与最大扭矩点，且部分螺栓没有明显的形变强化过程。与未经热处理强化螺栓相比，经热处理强化的８．８级以上的高强度螺栓具有较高的抗拧紧扭矩过载能力。     

三面冲冲头国产化设计

本文主要介绍了进口三面冲冲头国产化的过程,从材料、结构、热处理、表面处理等方面进行了改进设计,取得了良好效果。     

铁基粉末冶金件的化学表面改性处理

化学表面改性处理的铁基粉末冶金件表面可获得比普通热处理更高的硬度、耐磨性和疲劳强度，同时心部保持良好的塑性和韧性。应尽量选择高密度粉末冶金材料。化学表面改性处理通常在气体介质炉中进行，温度、保温时间及气氛的控制很关键。一般首选渗碳处理。淬火和回火都影响零件的最终品质，在铁基粉末冶金材料中加入合金元素可提高其淬透性。可采用蒸汽处理、渗硫和碳氮共渗等不同方法来满足各种零件不同的使用功能。     

越野摩托车后摇臂铝合金技术的应用

改进后的铝合金后摇臂,材料为6061-T6,采用TIG焊接工艺,焊接后进行T6热处理,表面抛光氧化处理;经整车8 000次跌落试验,后摇臂未断裂,达到了设计标准,提高了企业在国内外市场的竞争力,给企业带来了巨大的经济效益。     

热锻模具的失效原因分析与改进方向探索

分析工程实际中热锻模具的失效原因，介绍了近年来国内科研工作者的研制新型模具材料，改进模具材料热处理规范、寻求各种表面强化处理方法和模具表面的修复技术、优化模具设计以及模具制造工艺的变革等方面所做的一些研究，为提高热锻模具的使用寿命提供了改进方向，对工程实际有一定的指导意义。     

EPS钢板切换热轧带钢生产应用技术研究

为了解决目前梁类零部件生产所用热轧带钢存在的氧化皮掉落造成设备停机、污染环境等问题，以EPS钢板的转产切换为主要研究对象，采用试验验证以及现地现物解决问题的方式，分析了热轧带钢氧化皮在辊压过程中掉落的原因，分析了绿色清洁表面处理技术（EPS）钢板表面质量高、零件成形后不需要抛丸的技术优势，提出了EPS材料的技术要求：钢板屈服强度为530～560 MPa，抗拉强度为600～630 MPa，断后伸长率≥22%，同时需要满足冷弯性能要求；经过EPS处理后的表面平均粗糙度Ra≤5.0μm。最终促成了EPS钢板转产切换。     

海德汉推出磨床／车床用测头

近日,海德汉推出了磨床／车床的3D测头产品TS249。TS249沿用海德汉专业的非接触光学开关式测量原理,能够长期高精度地工作,且尺寸特别紧凑。该产品的探测精度≤±5μm,重复探测精度为20≤1μm（v=3m／min）,最大探测速度可达5m／min。在磨床应用中,这款测头可对外圆／内圆磨床进行工件直径检测,对刀具磨床进行刀刃、容屑槽等的检测,对平面磨床进行砂轮磨损检测。     

空调压缩机气缸滑片的失效分析

某压缩机气缸滑片在制造阶段末期发生断裂失效,为寻找并分析断裂失效原因及提出解决措施,对失效的滑片进行了宏观形貌、微观组织、微区成分、金相组织、化学成分、硬度以及尺寸测量等分析。结果表明,压缩机气缸滑片的材质成分含量、氮化处理的硬度均符合要求;铣槽圆角小于设计值造成应力集中,热处理导致裂纹萌生和恶化扩展,以至于在经过氮化后,裂纹处的氧化物和氮化物增多;另外材料的夹杂物D类2.0细系含量偏高。为了得到好的产品质量,建议改进热处理工艺,提高铣槽加工的精度,改善圆角加工质量,减少应力集中;同时建议在选材要求中,增加对材料夹杂物进行控制的指标,提升产品本身韧性。     

塞拉门机构中丝杠磨损分析

丝杠的磨损过程与润滑状态、受力、材料等多种方面有关,文章以塞拉门机构中丝杠螺母副为例,定量的研究丝杠的磨损量。首先分析确定丝杠的磨损类型为磨粒磨损,通过simulation仿真确定丝杠最大允许磨损深度为设计尺寸Δ。基于Archard磨损模型对丝杠的磨损建立磨损模型,同时建立丝杠受力模型,通过计算得出保证丝杠在允许磨损范围Δ内丝杠表面硬度至少应为401.85HV。最终通过寿命试验,将试验现象与验证理论计算进行拟合,对后续塞拉门机构丝杠选材及表面处理提供了一定参考价值。     

新型高性能钢板弹簧及其喷丸强化

本文研究了新型高性能弹簧钢38SiMnVB。该材料在热处理后获得高的强度和塑性及强韧性配合，与传统弹簧钢相比较，有高的疲劳性能，满足了新型汽车的技术要求。同时，通过板簧表面残余应力场的分析，讨论了喷刃强化对疲劳性能的影响。38SiMnVB板簧经喷丸引入高的表面残余应力和最大残余应力并达到一定的深度，疲劳裂纹萌生的循环周次较长，也表现出较强的减缓裂纹扩展能力，因而具有良好的疲劳性能。     

基于断裂能纤维增强乳化沥青碎石封层抗裂性能研究

通过测定乳化沥青与4种不同纤维(A-玄武岩纤维,B-无碱玻纤,C-高强玻纤,D-表面处理玻纤),在破乳前后以及不同温度下的接触角,由Young方程得出该乳化沥青与4种不同纤维的黏附功;试验发现,随着温度升高,沥青与纤维黏附功逐渐降低,黏附功大小依次是D>B>A>C,在封层中选择D更合适。分析正交试验3因数4水平下,各试验方案的最大弯曲力、最大挠度、断裂能。试验结果表明:沥青含量是影响最大弯曲力和断裂能最主要因素,其次是纤维用量,最后是纤维长度;从能量角度来看,纤维增强乳化沥青碎石封层的最佳组合方案为沥青用量1.2kg/m2、纤维用量160g/m2、纤维长度12cm。对比分析表明,加入玻璃纤维后乳化沥青碎石封层的最大弯曲力增加53%、最大挠度增加了98.7%、断裂能增加159.1%,裂缝发展到1cm,3cm,5cm时,断裂时间分别延长了37.5s,37.4s,269s。     

摩托车齿轮的选材及热处理

摩托车变速齿轮在传递动力过程中,啮合齿面之间既有滚动,又有滑动,齿根部既承受冲击载荷又承受交变应力的作用,因此对齿轮的材料选择、表面硬度、心部硬度以及齿轮的畸变等提出了较高的要求.目前,国内变速齿轮加工工艺较先进.但热处理后的几何形状变化仍是技术难关,它涉及到材料、机加工精度和热处理工艺等诸多方面,据文献介绍,其中材料因素的影响约占35%～40%,为此,本文主要针对齿轮材料及热处理工艺方面作一些初步探讨.