增压器压气机壳的铸造工艺与性能探讨

通过改变增压器压气机壳体结构,实现压气机壳体的压力铸造,以达到降低机壳内表面粗糙度和实现流道的可加工性,同时讨论压气机壳空气流道内表面粗糙度对压气机工作性能影响。     

气缸套离心铸造工艺与性能的研究

为解决传统砂型铸造生产气缸套存在的产品质量差、制造成本高、劳动强度大、环境污染严重及产品寿命低等问题，采用了离心铸造这种较新的工艺。生产实践表明，这种生产工艺对提高产品性能和质量、改善生产环境等起到了一定作用，可以取代传统的砂型铸造。     

离合器壳体砂型低压铸造工艺的研究

轿车变速箱离合器壳体属于形状复杂的薄壁铝合金壳体,在以往的试制阶段中采用砂型重力浇注,废品率高。提出了采用砂型低压铸造工艺开发离合器壳体毛坯的设想,通过研究离合器壳体的结构特点,结合低压铸造原理,设计低压浇注工艺。利用计算机数值模拟验证和优化工艺参数,通过砂型低压铸造工艺开发的毛坯具有制造成本低、周期短、废品率低的特点,并在某品牌轿车项目开发中得以成功运用。     

浅析铝合金壳体试制工艺研究

针对复杂铝合金壳体特点,制定相应试制工艺选择原则及质量验收方式;根据复杂铝合金壳体结构特征和功能要求梳理出相应的质量目标;在铝合金壳体样件试制中通常用到高压铸造+机加工、简易金属模砂型重力铸造+机加工、3D打印砂型重力铸造+机加工、石膏型精密铸造+机加工、铝锭机加工5种试制工艺进行了横向对比,给出了相应的评价;对比分析了刀具选择以及夹装方案对加工质量的影响;最后从铸件质量和成品质量2个方面提出了复杂铝合金壳体件的质量验收目标。     

EQ140汽车离合器壳体铸造工艺的选择及评价

本文介绍了EQ140汽车离合器壳体3种不同铸造工艺的特点,并对各工艺方案作了相应的分析与评价,阐述了在生产中选择合理工艺方案所收到的技术经济效果。     

变速器壳体裂纹改善的研究

汽车变速器壳体采用铝合金铸造成型,因个体较大,壁厚差异也较大,铸造过程会因各种原因产生裂纹,造成壳体泄漏。根据变速器壳体结构,结合压铸缺陷产生的原因深入分析,重点介绍增加挤压销方法,通过该方法,可以有效解决铸件裂纹缺陷,从而提高变速器壳体的可靠性和密封性。     

后桥主减速器壳体加工工艺探索

随着铸造技术水平的提高．精密铸造技术可直接获得高精度的工件成品。但成本较高,因此铸造业仍广泛采用铸造作为一种毛坯制作方法,其铸件的铸造质量不高,尤其是壳体类铸件的废品率高达15％,其中多数废品是通过机械加工发现的,所以分析探索怎样将壳体类铸件加工成合格成品的工艺方法是非常必要的,而且具有很首要的现实意义。在此以丹东黄海汽车有限责任公司底盘公司生产的后桥主减速器壳体为例对目前普遍采用的砂型铸件机械加工工艺进行分析。     

铸造连杆工艺

文简述了铸造连杆的优点及其发展;细述了连杆铸造的工艺过程、材料、应力分析及性能试验。     

水星四缸缸盖铸件的铸造工艺研究

在金属型重力铸造工艺条件下，成功生产复杂的发动机铝合金缸盖铸件的过程。在工艺设计方面，根据产品结构与合金特性确定铸造工艺方案，合理地设计浇注系统、冒口系统；在生产方面，严格控制芯砂的性能、原辅材料质量及合金的冶炼工艺及浇注工艺参数。     

真空高压铸造铝合金车身后纵梁轻量化设计

为提高汽车发生后撞时车身的耐撞性和轻量化效果,采用真空高压铸造铝合金后纵梁替代某电动车型传统钢制钣金焊接总成。从后撞耐撞性出发,通过拓扑优化,考虑压铸成形和连接工艺等要求,设计了压铸铝合金后纵梁,实现了后纵梁结构的模块化和轻量化。结果表明,铝液填充平稳,没有明显的冷隔、缩孔等缺陷,产品性能满足后撞和各安装点刚度要求。     

采用挤压铸造新工艺生产柴油机铝活塞试验

挤压铸造综合了铸造和锻造两者的特点。采用这种新工艺试制特种车辆发动机铝活塞是一种新的尝试。本文较详细地介绍了挤压铸造铝活塞的工艺过程及产品性能分析。     

冲压焊接中桥壳后盖的研发和应用

为了解决铸钢中桥壳后盖砂眼频出及由此引起的渗漏油、返修桥壳问题,通过分析铸钢中桥壳后盖工艺和材料,找出影响性能的主要因素,并从材料、结构及工艺方面与国际上性能先进的中桥壳进行对比,最终确定采用冲压焊接中桥壳后盖工艺,在提升中桥整体质量的同时降低了中桥成本,进而提高中桥生产效率。     

发动机缸盖用新型Al-Si-Cu-Mg铝合金材料

新型Al-Si-Cu-Mg铝合金材料在319.0合金的基础上,通过调整合金中Cu,Mg两种元素的含量和添加其他微量元素,同时改善了室温性能和高温性能,力学性能优于传统发动机缸盖铝合金;采用常用方法测试了新型铝合金的铸造性能,并且经过试制验证了新型铝合金铸造性能满足发动机缸盖的成型性要求;通过相图分析和显微组织观察揭示了...     

汽车铝铸件铸造工艺改进

1前言 在铸造行业中,对某些铸件有着特殊的性能要求,如气密性、耐蚀性、焊接性等,要求能承受较高的静载荷,而且壁薄、结构复杂.能够满足以上条件的典型材料是铝-硅-镁合金,牌号为ZL101.该合金的力学性能较高,又有良好的铸造性能、流动性,无热裂倾向,但是在铸造工艺方面,却有着很多的问题须研究解决.     

汽车结构件工艺设计探讨

汽车结构件设计除了考虑结构、材料之外,结构件的工艺设计也是非常重要的,在保证结构件整体强度及性能要求外,还需考虑零件的制造工艺、加工精度及制造成本等因素.汽车零件的工艺设计包括零件制造工艺,如冲压、铸造、机加、热处理等,还包括加工过程中基准的选择、公差的设计等过程.本文对结构件的主要制造工艺进行了介绍,并对制造过程中的...     

18吨红岩牌重型汽车离合器中间板的铸造技术

简述了18t红岩牌重型汽车离合器中间板铸件的技术要求，阐述了四种不同的铸造工艺方案的工艺效果，型砂的组分和性能，以及铁水成分的控制和变质处理过程。     

铝合金车轮重力铸造模具设计与分析

铝合金车轮与传统辐条式钢车轮相比,不仅外观多样化,其抗冲击性能及轻量化设计都得到了市场的认可和青睐,在生产铸造中,重力金属模铸造方式是每个生产企业的首选,生产出来的铝合金车轮要求无明显可见疏松、夹渣、气孔、针孔等铸造缺陷。     

热处理对铝硅铸造合金组织与性能的影响

研究了经不同变质处理后的共晶铝硅铸造合金在热处理(T6处理)过程中组织与性能的变化。通过正交试验分析了T6处理的有关工艺参数对合金力学性能的影响结果表明，变质处理对合金中硅相在热处理时的粒化过程有明显的促进作用，铸件热处理的效果是α相强化和硅相形态改善同时对优化铝硅铸造合金热处理的工艺和质量以及降低热处理能耗等方面的研究与技术发展提出了一些看法。     

4JB1发动机铸态球铁曲轴的研制

采用铁型覆砂铸造工艺，通过球铁合金化生产的铸态QT800—2球铁曲轴，经过性能测试和批量装车交用户使用试验，表明该球铁曲轴的性能达到和超过现有的锻钢曲轴，能满足4JB1增压发动机的要求。在保证和提高性能的同时降低了生产成本，取得了较好的经济效益。     

汽车铸铁件铜型铸造技术

替代传统的砂型铸造工艺的铜型铸造（即ＱＣ技术）是一基崭新的技术，应用在汽车转向节的铸件制造中，不但可以提高铸件的尺寸精度，使铸件金相组织细化，材质性能提高，从而有利于零件的轻量化，而且可以提高生产效率，提高生产的自动化程度，降低工人的劳动强度减少对环境的污染。运用在生产实践中已经取得了可观的效果。