侧围外板试制冲压工艺及模具设计

侧围外板在试制阶段的冲压工艺与量产阶段不同,通过对某款SUV车型侧围外板冲压工艺性分析,确定该零件冲压过程包括拉延、翻边整形和两序侧整形工序,零件的轮廓和孔采用激光切割技术切割完成,阐述了冲压方向建立、拉延成形性分析和侧整形模具设计的过程,经过调试制作出满足试制车辆匹配要求的侧围外板。     

减振板的CO2电弧焊研究

针对新型汽车发动机油底壳的产品开发，进地行减振板的CO2电弧焊的试验研究。设计了能保让减振板焊接过程稳定的导通旁路研究了减振板CO2电弧焊的焊接规范参数对焊缝质量和性能的影响最后，提出了减振板CO2电弧焊的焊接规范参数取值。     

拼焊板的性能试验和研究

汽车用拼焊板是在零件冲压之前将不同厚度、强度和表面状态的钢板焊接的一个整体。拼焊板的焊接工艺和成形性能至关重要。钢板拼焊是一种新工艺。针对目前普遍采用的３种拼焊工艺：激光焊（ＬＢ）、滚压缝焊（ＭＳ）和电子束焊（ＥＢ）对拼焊板的成形性能、疲劳性能和耐蚀性能等进行对比试验和研究，并结合模拟试验和有限元分析给出了试验结果。     

5182铝合金前围板冲压工艺研究

通过0°、45°、90°三个方向单向拉伸实验,建立基于Barlat-89屈服准则的5182各向异性材料模型。通过Pamstamp有限元模拟软件分析铝合金前围板冲压工艺可行性,优化产品结构和冲压工艺设计,获得理想的冲压成形工艺方案。优化铝合金模具结构和生产现场模具调试,实现5182铝合金前围板批量生产。     

重型载货汽车前围加强板粘接工艺的应用

为解决重型载货汽车驾驶室前围总成铆接加强板存在的开裂问题,通过试验确定了采用"粘接+铆钉连接"固定前围加强板的新工艺。介绍了铆接方式的缺点、选用的前围加强板用胶粘剂的特点和性能参数、"粘接+铆钉连接"的工艺流程,并对重点工序进行了说明。实际应用结果表明,新工艺能够较好地解决前围铆接加强板的开裂问题,但还要通过进一步开展工作完善不足之处。     

尾灯固定板和流水槽总成的工艺研究

介绍了白车身零件尾灯固定板和流水槽总成的产品特点和质量育成过程中的主要问题。通过改变总成冲压单件分割线位置、将侧围灯口型面分到单件流水槽的方法,规避了尾灯固定板开裂的工艺难题;介绍冲压件尾灯固定板和流水槽的工艺方案、主要工序的CAE分析结论和工艺要点。通过采用特制的焊钳、解决了零件焊接空间不足的问题,使零件焊接工艺可以采用点焊;通过在焊接夹具上设置铜垫板,解决了点焊带来的压痕、影响零件外漏表面质量。介绍了总成尺寸育成和装配过程中主要问题,并提出了整改方案及优化建议。     

基于Autoform的汽车冲压件工艺参数正交试验设计

为缩短制件设计开发时间和优化工艺参数,文章通过Auto form软件对某汽车前围板成型过程进行分析,并采用正交试验方法进行方案设计.通过分析冲压过程工艺参数（冲压速度、凹模圆角、摩擦系数、板料厚度和压边力等）对前围板成型缺陷的影响程度,使用Minitab软件对各参数进行方差分析,得出5因素影响制件开裂大小,它们依次为凹模圆角＞板料厚度＞压边力＞摩擦系数＞冲压速度.并用Mintab软件优选方案,得到了最优方案.     

某车型的塑料侧围外板设计

汽车侧围装饰外板是车辆重要的造型件。传统金属侧围外板存在模具投资高、焊接固定导致维修成本高、采用冲压工艺使其无法体现复杂造型特征等限制条件。为解决以上缺点,同时基于轻量化要求的考虑,车身侧围外板可以尝试采用塑料材质。塑料侧围外板通过不同的固定结构和搭接形式固定在车身骨架上可以保证固定的牢靠性,同时满足传统金属侧围外板的基本性能要求。     

拼焊板冲压成形研究的现状和发展趋势

从分析汽车车身采用拼焊板的利弊和国内外研究现状出发，剖析了其设计到生产过程的主要问题，如激光焊接、冲压成形性仿真研究、试验研究、焊缝移动控制和模具结构等，预测了国内外拼焊板的发展趋势。     

汽车开启件机器人滚边缺陷分析与调整

汽车的四门两盖（左右前车门、后车门,发动机盖和行李箱盖或后背门）,是汽车车身总成的重要组成部分。它们是汽车车身的外表开启件,装配后要与周围零件保持均匀的装配间隙,以达到良好的互换性,同时它们也是汽车塑形的可见表面。因此,要求门、盖外表面光滑平整,不能存在凹凸划痕,还要保证边缘过渡线圆滑。基于以上要求,四门两盖内外板之间装配不能采用焊接工艺,而要选用包边工艺。所谓包边工艺,是一种将零件上冲压产生的上翻边或下翻边压平后,使零件的内、外板连接在一起的装配工艺（通过折弯）。