车桥分装线的设计与应用

本文以重汽商用车章丘工业园整车装配生产线为基础,通过汲取德国曼公司的先进生产理念,并结合公司实际,设计增加车桥分装线,目的是改善整车装配线的装配结构,减轻总装配线工作量,降低工人劳动强度,在总的生产线长度不变的情况下,有利于提高生产节拍,从而提高生产效率,提高整车产量与质量。本文着重描述了车桥分装线的设计与应用。     

精密斜齿轮啮合装配的低成本方案

变速器是汽车的核心零部件,其中的齿轮副啮合装配是整车企业生产工艺的重中之重,啮合装配工艺有极高的精度和角度要求,因此所涉及的自动化设备设计极其复杂,价格更是昂贵。文章研究分析啮合装配的工艺理论和设备特点,通过对伺服驱动、扭矩和角度传感器的重组,验证和优化总结了一套行之有效的装配理论,并在生产线上付诸实践,完美实现了啮合装配的工艺要求,更大幅降低了设备成本。     

板链在商用车车身内饰装配输送中的应用实例

根据板式输送链应用于商用车驾驶室内饰装配输送的改造项目成功实例,分析其设计要点、具体方法,基本特点,以及板链应用的优缺点。     

新时代总装车间的规划与展望

文章通过研究对比国内外主流整车厂总装车间规划方案,研究总装车间如何应对新时代新能源汽车、智能网联等新技术引入对总装车间规划带来的巨大挑战。探讨了应对这些挑战的主要规划变革方向,如自动导向车在装配主线上的大规模应用提高总装车间工艺柔性;追求无地坑、厂房无机运承载要求的生产线形式提高总装车间后续改造柔性;采用强制流水线加岛式装配工位的混合生产模式提高总装车间混线生产柔性。通过这些规划方案,降低后续新技术、新工艺、新产品引入的改造投资。     

发动机准备线的设计改造

天津市微型汽车厂为保证夏利轿车装配质量，保证生产过程有计划、有节奏、按比例、均衡连续地生产，对发动机准备线在运行中出现的弊病，进行重新设计改造，有效地减少了停机率，节省了工时，提高了装配质量，保证了生产节拍。     

对商用车传统轮辋生产线自动化改造升级工艺方案的探讨

针对某商用车企业现有传统轮辋生产线制造工艺落后、用工较多、劳动强度大的情况,基于进一步提升车轮质量和生产线自动化水平,对现有生产线自动化改造工艺方案进行探讨。本方案引进了轮辋自动弯曲生产单元、机器人视觉引导系统、机器人柔性打磨系统、轮辋轮辐自动焊接工作站等生产单元,通过搬运机器人、搬运专机与自动输送辊道相配合的方式实现了车轮生产线自动化连线生产,并对生产线改造费用估算情况以及产生的效益进行了阐述,以期能给车轮生产企业生产装备的提升带来一定的借鉴和参考价值。     

多连杆后悬架装配工艺研究

为了保证多连杆后悬架的产品性能,结合各个工厂的生产方式、工装、设备的通用性、生产线的柔性化生产等方面,提出了4种多连杆后悬架的装配工艺方案,尤其是多连杆后悬架中关键零部件螺旋弹簧的装配方法,并对多连杆后悬架的整个装配顺序进行了优、缺点对比。     

济南商用车公司 致力5平台产品创新升级 优化提升管线束装配水平

<正>优化装配流程,提升工艺标准,反复装配试验……进入2015年,经过连续改进,精益求精,济南商用车公司以M5G为代表的5平台产品管线束装配水平实现了重大突破,全面优化提升达到曼技术水平,为5平台产品实现重大突破打下了坚实的基础。对标德国曼公司生产工艺理顺管线束装配流程作为全球领先的商用车生产厂商,德国曼的产品以其先进的技术,过硬的质量得到肯定。商用车公司借助与曼公司合作的有利条件,认真学习曼公司先     

汽车装配线线速提高的解决方案

以总装车间B线设计节拍由35辆/h提升到42辆/h线速提高的解决方案为例,综合分析了汽车装配生产线线速最大能力,识别出输送设备系统、工艺设备的节拍提升瓶颈,并结合工艺需求详细阐述了一系列瓶颈改造的可行性解决方案。该方案以保证设备的正常使用寿命及不增加日常维护为前提而制定,改造过程中对瓶颈点数据进行了详细分析,简化输送设备工艺动作,优化AGV(自动导航小车)运行路线、涂胶机器人动作等。以投入较少的改造成本产生最大化的效益,使生产线效率提升了20%,充分体现了汽车行业低成本、高价值的精益生产模式。     

双动拉延模改单动拉延模的自动化冲压工艺分析

通过对双动拉延模改单动拉延模、模具自动化改造可行性进行冲压工艺分析,并对模具进行改造,实现了制件工艺路线由双动手工生产线变更为单动自动化生产线,均衡了双、单动生产线产能,为工艺路线变更提供了新的思路和方法。主要介绍双动拉延模改单动拉延模具的工艺与改造方法,制件在冲压机械手自动化线生产时模具安装与自动化可行性分析要点,重点是端拾器可行性分析、轨迹干涉分析、模具电气改造等。通过前期的工艺可行性分析和方案改进,避免了冲压件自动化生产时出现较大的工艺问题。     

总装工艺模块化装配设计

以轿车为例,主要介绍了总装工艺模块化装配的内容,重点介绍了仪表板模块化装配设计方法,总结模块化装配的设计原则以及模块化装配的优点,并对模块化装配的发展趋势进行描述。模块化装配对提高汽车的装配质量,缩短汽车的生产周期,降低总装生产线的成本有较大的意义。     

重型商用车减速器装配线工艺设计

为满足用户需求,东风德纳车桥有限公司新建一条高标准的重型商用车车桥减速器总成装配线。分析了重型商用车减速器总成的装配工艺。分析减速器总成装配过程工艺难点并提出解决方案。对主动锥齿轮及轴承座总成、从动锥齿轮差速器总成以及减速器合件总成装配工艺进行设计,并对主动锥齿轮及轴承座总成预紧力的准确性、主从动锥齿轮啮合印迹垫片选择的可靠性、连接螺栓扭矩控制的保障能力等进行有效地控制。使各装配线工艺布局合理、物流顺畅,降低了劳动强度和人工成本,保证了产品质量。     

总装混线生产的机械化改造

为实现汽车制造成本的最低化,同时达到资源共享和有效地利用资源,完成中、小型轿车混线生产的目的,通过对微型轿车生产线机械化设备的分析,结合中型轿车生产机械化设备的要求,将微型轿车生产线机械化设备进行改造,达到中、微型轿车柔性化制造的生产要求。改造过程的分析、资源的整合、创新型的方案和设计理念是完成此次改造的重要保证。此改造项目实现了设备改造成本的最低化、精益化。     

车架定位装合胎的设计与应用

1 设计增加车架定位装合胎的现实背景 中国重汽在国内重卡行业一直处于领先地位.2009年,中国重汽集团与德国曼公司签署了长期战略合作伙伴关系协议,德国曼公司向中国重汽注资5.6亿欧元,成为中国重汽长期战略合作伙伴及股东.中国重汽联手德国曼公司于2012年初推出基于TGA技术平台的全新品牌,该品牌涉及多达50多种整车基本车型,该品牌的产品将高于中国目前重卡市场的主流产品,并面向全球新兴市场.新品牌的生产基地为中国重汽章丘工业园区的济南商用车公司.为了新车型的快速顺利投产,也为了中国重汽真正建立起重卡技术的国际化平台,在基于多方位因素的综合考虑后,中国重汽决定在商用车原生产线基础上,针对新车型的需要进行改造,以达到新、老车型并线生产、提高整车质量、共同发展的目的.增加车架装合胎是其中改造之一.     

基于RFID技术的商用车重载装配AGV智能生产应用研究

在商用车车架装配中设置AGV小车，满足车架装配中车架装配线的车架输送和装配线上的线体传输作业。并根据商用车车架装配特点，基于RFID技术，控制AGV小车根据车型定点停车，满足工位器具使用和物流器具的定置，符合商用车车架装配工艺人机工程学规范，实现车架装配柔性化生产。     

轮毂油封自动装配机的设计

对原制动鼓总成油封装配的工艺方案进行了改进。针对改进后的方案提出技术难点，并设计出轮毂油封自动装配机加以解决。经充分论证、精确计算、精心设计后，该设备被投入生产线，调试合格，使用效果一直良好。     

基于广州市东风路人行天桥项目浅谈天桥升级改造及装配化技术的应用

随着城市建设的发展,老旧天桥逐渐不能满足城市建设的需要。基于广州市东风路上的11座老旧天桥,探讨不同现状下老旧人行过街天桥的升级改造方案,分析天桥拆除重建过程中遇到的问题及解决办法,介绍装配化技术在天桥升级改造上的应用与优势。     

一种商用车车桥主轴油封装配工装设计研究

以某商用车车桥主轴油封装配工装为研究对象,通过对车桥主轴油封装配工装及其装配工艺改进,提出一种采用花键定心和压头自动找正的装配工装。改进后的车桥主轴油封装配工装使油封装入平稳、无切边和弹簧脱落现象。结果表明:改进后装配工装在现场油封返修率和售后故障率大幅降低,优化后的装配方案,大大提高了装配工艺的合理性,减少由于油封压装不到位或是油封变形造成的壳体内介质泄漏。     

AGV小车在商用车车架装配中的应用

在商用车车架装配中设置AGV小车,满足车架装配中车架装配线的车架输送和装配线上的线体传输作业,根据商用车车架装配特点,先卧铆分装底盘铸件到单根纵梁,再装配横梁至纵梁内侧,进行合梁装配。将AGV小车引入车架装配的合梁工序,并增加带有车架装配定位辅具,贯穿合梁装配的后续车架装配工位,直至车架装配下线。小车上的装置可实现车架装配过程中外宽、对角线、平面度、同轴度等车架质量控制功能。     

基于“0-FIS”理念的汽车总装自动化工艺研究和应用

创新性提出“0-FIS”理念,以应对生产线老旧化、三新(新技术、新工艺、新材料)导入工作的需要。以产量0损失为目标,结合行业调研情况,通过自动化工艺规划、新技术应用,在总装现场开展柔性化、集约化、智能化改造,完成了前后挡风玻璃和轮胎全流程装配自动化、机舱线束继电器装配自动化一系列总装工艺技术创新,为总装行业生产线老旧化改造和体质提升提供了思路和参考借鉴。