激光工艺在造船上的应用经验

90年代随着符合工艺要求的大功率激光机的出现，为造船工业采用激光机切割和焊接船体结构开辟了新的途径，它能够提高劳动生产率、缩短建造周期和提高产品质量，在造船上采用激光工艺是一场技术革命，为了保证船舶产品在21世纪世界市场上的竞争能力，掌握激光工艺和机器人技术是刻不容缓的。     

国外高效焊条的发展

一、概况船舶建造中,焊接工时一般占船体建造总工时的30%左右,焊接成本约占船体建造总成本的30～50%,因此,提高造船焊接生产率是缩短船舶建造周期和降低造船成本的重要途径之一。为此国外船厂和焊接材料厂都十分重视造船焊接材料的改进、研制和推广工作,使造船焊接技术不断进步,造船焊接的自动化率(即自动焊、半自动焊的焊接材料消耗量占船厂所有焊接材料消耗量的百分比)及专用化率(即高效焊条使用率 自动化率)逐年增长,手工焊的比例逐年下降。     

基于DELMIA/Robotics船体分段焊接仿真

随着造船自动化程度不断提高,工业机器人在船舶建造过程中的运用会越来越广泛。本文运用DELMIA/ Robotics对船体分段焊接过程中进行离线仿真。系统研究了复杂空间环境下机器人焊接过程中任务仿真、路径规划、碰撞干涉、离线编程等问题,验证了造船机器人焊接的可行性、安全性,提高造船自动化技术水平。     

船舶分段装配焊接精度控制应力应变数值模拟

造船生产过程中精度控制通常采用主动控制的方式,对各种影响因素进行深入研究,在误差产生之前采取合理的方式加以控制。随着加工精度提高、生产流程优化,焊接变形的控制成为造船精度控制的关键。通过以57500DWT散货船底部分段为研究对象,将焊接变形与焊接能量输入关系及板厚公式化,采用基于固有应力的等效载荷方法对船体分段的焊接变形量进行有限元分析与计算,对船体分段建造过程中焊接变形进行有效而准确的预测,为分段焊接补偿量的设定提供了有效依据,通过实测船舶长度X、宽度Y、高度Z三个方向均达到精度要求,为造船精度控制技术的广泛应用提供了有效途径和方法。     

船舶在建造过程中焊接变形的形成及控制

在船舶建造过程中,大量构件的焊接变形不利于船体分段建造精度的控制,从而影响船舶建造的质量.通过分析船体构件焊接变形产生的原因及影响因素,并考虑船舶构件建造过程中各阶段的特点,总结出船舶建造不同阶段减小船舶变形的结构设计措施和建造工艺措施,从而达到满足船舶强度及使用性的要求.     

控制分段焊接设计质量

本文介绍了船体室在控制分段焊接设计质量过程中，积极开展QC活动，由此保证高效焊接工艺最大限度实施，提高劳动生产率，缩短造船周期。     

基于固有应变的船体总段船台合拢焊接变形预测研究

预测船体总段船台合拢的焊接变形,对于船体制造工艺设计和精度造船具有重要的意义。文章在掌握固有应变概念的基础上,利用上海交通大学和日本大阪大学共同开发的基于固有应变的Weld-sta软件,对大型集装箱船的船体总段船台合拢焊接变形进行了预测。预测结果表明船台合拢总收缩变形量为50.339 mm,模拟计算结果与实际建造结果吻合,验证了固有应变为基础的弹性板单元有限元预测法在船体总段合拢焊接中应用的可行性,从而为船体总段合拢时补偿量或收缩量的确定提供数据支持和理论指导。     

17000t近海散货船建造工艺方法

介绍了17 000 t近海散货船的主要量度和船型特点、生产设计内容,重点叙述了此船的船体建造特点和焊接工艺特点、环氧树脂施工工艺及下水工艺。此船建造过程中采用了新工艺,减少了造船周期,保证了造船质量,为建造同类船舶提供参考。     

TRIBON M3装配计划模块的焊接计算二次开发

针对船舶焊接建造技术精细化管理的要求,围绕现代造船模式生产实际状况,通过焊接信息定义、TRIBON M3装配计划和焊接程序二次开发及应用,实现一整套焊接智能设计技术系统。研究各类船型焊接工艺标准及规范,总结相对应的焊接规格表,建立设计编码标准和坡口标准以及标准焊接数据库;应用TRIBON M3装配计划模块,模拟分析船体分段的装配操作流程,设置合理、先进的零件流向编码体系;通过与TRIBON软件的二次开发接口,开发三维可视化焊接信息管理系统,提取三维几何模型相关信息,按照分段实际焊接制造过程,应用并统计出精确的焊缝长度、焊材消耗和焊接工时,生成焊接派工单等相关统计报表。     

浅谈船体完整性建模

在船舶的生产设计中,船体结构建模不但作为每条船舶正式启动的第一环节,而且船体模型还将作为机电专业和舾装专业的载体,为其提供工作平台。为了更好地完成船体建模的工作,船体建模的完整性问题尤为重要。船体建模的完整性主要包括结构完整性建模、精度完整性建模和装配完整性建模等三大方面。船体完整性建模要求所有船体构件的基本信息、焊接信息、精度信息完整地输入到系统中,完成的模型中必须包含各种生产制造所需要的产品信息以及建造过程中需要的工艺信息等。完整性建模是现代造船的基本条件,设计人员还需要关注现代造船的装配流程及焊接工艺等等,紧跟时代步伐,这样设计的模型不仅完整而且符合最新工艺要求。     

铝合金船体焊接变形及其控制措施

铝合金材料线膨胀系数大、导热性强,焊接时容易产生翘曲、波浪变形等,因此建造全焊接铝合金船体要比建造钢质船体困难得多。精度控制与变形控制等船体建造关键工艺技术研究是全焊接铝合金船体结构建造工艺研究中很重要的一部分,是保证产品建造质量的关键。针对某船全焊接铝合金船体结构装焊易变形的特点,开展焊接变形分析并考虑合理可行的变形控制措施,深入研究总结铝合金船体建造过程中变形的控制方法,为系列船的批量化生产积累经验和技术,同时也为其他铝合金产品的生产提供参考和技术支撑。     

基于标识解析技术的船舶焊接质量溯源系统构建

焊接是船体结构建造过程的重要工艺,直接关系着船体结构的建造质量[1].从造船过程来看,焊接涉及设计、生产准备、施工作业和质量检验等环节,焊缝质量与焊接人员、焊接设备、焊接工艺与方法、焊接材料和环境因素等相关[2-5],是焊接过程的集中体现,通过建立焊缝质量数据库管理系统,有效地管理涉及焊缝的相关数据[6,7],理论上能...     

系留穴与船体连接方式的优化设计

为提高船舶建造质量、效率,降低工人劳动强度,对系留穴与船体结构之间的焊接坡口进行设计优化,并结合焊接工艺评定试验及舾装件功能性试验验证优化后的设计,验证结果满足原设计使用要求,同时可为其他船舶的设计提供一定的参考和借鉴。     

基于垂直面横向对接埋弧自动焊技术研究

通过对垂直面横向对接埋弧自动焊技术进行研究,解决了焊接工艺、焊剂的敷设、焊缝跟踪,以及焊接小车行走等技术问题。从装备和工艺技术上形成船体自动横焊新技术,实现船体垂直面横向对接焊缝的自动横焊技术突破。该技术将提高焊接生产质量和效率,缩短造船周期,改善焊接工人的劳动强度和生产环境,并为今后新型、大型船舶的建造提供焊接工艺、装备支持。     

现代船舶工业中逆变焊机与气保护焊丝的应用情况

在船体建造中,焊接工时约占船体建造总工时的30％-40％,焊接成本约占船体建造总成本的30％-50％。船舶焊接质量是评价船舶质量的重要指标,焊接的生产效率也是影响造船生产成本的主要因素之一。     

船体结构T型接头焊接变形数值模拟研究

船体结构的焊接变形控制,在很大程度上决定船舶的建造质量和生产效率,影响着我国造船精度管理和控制技术的推广和应用;T型接头是船体板架结构中最典型、同时也是数量最多的接头形式,通过对不同焊接速度、不同焊脚长度影响因素下,焊接热输入量的有限元分析,对焊接所产生的固有应力、应变进行模拟计算,从而得出了相应的纵向、横向焊接变形,为T型接头焊接变形的有效控制提供了准确的数据,研究成果为我国现代造船模式的建立、造船精度控制产生积极作用。     

浅谈船体结构用铸钢件的焊接

叙述船体结构用铸钢件与船体外板间的焊接，以及铸钢件铸造缺陷的焊补达到《钢质海船入级与建造规范》规定的要求和足够的冲击韧性值所必须采取的工艺措施。     

中小型船厂焊接工艺的认可与实施

随着我国船舶工业的快速发展,船舶建造向大型化、专业化方向发展;与此同时,民营中小型船厂也蓬勃发展并承担了大量的船舶建造任务.但在船舶建造过程中,这些船厂往往由于缺乏焊接工程技术人员,或对造船过程中焊接工艺的要求不太明确,严重影响到船舶的建造质量.作者从自身的实践经验出发,阐述了地方船舶检验部门对中小型船厂进行焊接工艺认...     

沪东中华提高分段焊接内在质量

沪东中华造船(集团)有限公司在船体建造中,大力加强过程控制,不断提高分段焊接内在质量,取得了良好的效果。外场分段的装焊是船台吊装前的一项重要流程。其焊接质量的好坏、技术水平的高低,对船舶的整体质量有着直接的影响。沪东中华造船集团工程技术人员和技术工人为此不敢有丝毫的懈怠,他们着重从强化分     

造船精度管理探索

通过对日韩造船技术及造船模式与中国造船技术和模式的比较研究,介绍了一种船体建造精度管理控制程序,阐述了精度管理从技术准备、建造工艺、生产管理等方面对提高造船效率、节约成本的重要性。