船用铸钢件气孔的分析

本文阐述了船用铸钢件的气孔质量状况及危害,分析了铸钢件气孔气体的产生和来源,阐述了砂型铸造生产中防止铸钢件产生气孔缺陷的通用方法和铸钢件气孔缺陷修复的基本方法,及采用熔焊修补工艺时的焊接工艺要点,概述了焊接铸钢件气孔的缺陷检测与评判标准.     

温控对大型铝合金牺牲阳极质量影响初探

本文分析了影响阳极铸造质量的预热温度与浇注温度之间的关系。上述温度的控制主要是根据环境温度、工艺条件和铸件结构等因素来决定的。实践表明，合理控制以上诸因素，可提高阳极铸造质量，消除裂纹。     

温控对磊型铝合金牺牲阳极质量影响初探

本文分析了影响阳极铸造质量的预热温度与浇注温度之间的关系。上述温度的控制主要是根据环境温度、工艺条件和铸件结构等因素来决定的。实践表明，合理控制以上诸因素，可提高阳极铸造质量，消除裂纹。     

基于AnyCasting的轴承座铸造工艺优化

为优化HT 200轴承座铸造工艺,运用AnyCasting软件进行数值模拟,分析了铸件易产生缺陷的位置及缺陷形成的原因.采用增加内浇道凝固模数,降低浇注速度以及缓流式浇注系统的新方案,并进行数值模拟分析.结果表明,通过模拟可以辅助铸造工艺设计,利于浇注时间范围的快速确定.利用缓流式浇注系统以及降低浇注速度有利于铸件的平...     

提高船用柴油机液压缸铸件的合格率

本文通过具体事例得出，合理的铸造工艺及对生产过程各环节的控制是铸件质量的保证。     

船用螺旋桨一模多铸低压铸造工艺

在认真学习兄弟船厂应用低压铸造的先进经验后,我厂发扬了自力更生、艰苦奋斗的精神,依靠群众,集中攻关,克服了低压铸造工艺设备制造过程中的种种困难:采用分段铸造、组合焊接的方法,代替铸钢件的整体铸造;利用现有的箱式柴油熔铜炉,提高熔炼温度,攻下熔炼关,终于使船用螺旋桨低压铸造在我厂获得成功。从而,在这一基础上,又针对水玻璃砂型材料来源困难,以及对螺旋桨单独使用水玻璃砂型时给生产场地管理带来的诸多不便,仍采用     

采用局部更换法修复船用大型铸钢件缺陷方法

针对船用大型铸钢件常因制造、使用或事故等产生缺陷的状况,探讨采用局部更换法堆焊修复作为船用大型铸钢件的一种再制造方法,研究影响采用局部更换法修复船用大型铸钢件缺陷修复质量的因素,如子件、母件的材料、加工形状、焊材、焊接工艺及后处理方法等,结果表明局部更换法堆焊修复可以满足船用大型铸钢件缺陷修复要求,并且可以提高效率,节约费用。     

CuAlBe合金铸造气孔与工艺关系的探讨

本文通过试验，研究了ＣｕＡｌＢｅ合金铸造气孔缺陷与工艺的关系。试验表明，ＣｕＡｌＢｃ合金铸造时易吸气并产生气孔，熔炼和浇注工艺对气孔的形成有重要影响，大气下熔炼时合金液的含气量大，真空熔炼并结合吹氮等精炼除气工艺可显著降低合金液的含气量；而铸件最终是否存在气孔缺陷，关键在于浇注工艺。     

Procast在铸造缩孔预测及其优化中的应用

使用Procast程进行模拟仿真,来预测缩孔、缩松等缺陷,力图对缩孔缺陷的形成机制、特征、影响因素及其解决办法进行讨论。据此采用局部冷却的方式控制铸件凝固顺序,增开溢流槽并且溢流槽保温的有效技术手段转移缺陷的位置,从而保证了铸件内部质量。最后,对比优化工艺后的数值模拟结果,确定了合理的工艺方案,确保铸件浇注成功。     

铝硅合金铸件的收缩缺陷和氧化夹渣问题

本文重点分析了在铝硅合金铸件生产中常见的收缩缺陷和氧化夹渣缺陷产生的原因,以及讨论了如何防止问题。铸件缺陷的表现形式是多种多样的,甚至是错综复杂的,形成的原因也是各有不同,而其中大部分是由于收缩和氧化夹渣所致。收缩缺陷可分为集中收缩孔,分散性缩松,外部缩陷,缩裂和气孔-缩孔联合形式等缺陷;氧化夹渣缺陷可分为皮下蜂窝状渣孔,整个断口上的夹渣,麦面氧化夹渣层,加工后铸件中成团簇的夹渣和局部穿透的疏松夹渣等缺陷。本文分析了以上各种缺陷形成的原因后,论述了合金成分及其收缩特性,凝固特性,氧化铝含量,熔液温度,铸件壁厚,浇洼系统,铸型装配和合金熔化质量等因素对产生缺陷的影响。并论述了各种缺陷的特征,产生部位,采取措施及其效果。作者根据生产实践,介绍了合理的浇注系统,使液流平稳撇渣,且具有一定补缩能力,此外,作者认为应减少铸型的装配间隙,降低型芯发气量,浇口杯加以堵塞,严密地控制合金的熔化质量,使合金熔化时铝液不受氧化物沾污和吸收气体,合金熔化时不能过热太甚和持续时间太久,正确进行除气,精炼和变质处理等才能解决收缩缺陷和氧化夹渣缺陷,制造出优质的铸件。