某轻卡中冷系统仿真分析及优化设计

结合某轻型卡车的开发,运用一维热流体仿真软件Flowmaster对中冷系统性能进行了仿真分析,采用调整中冷器布置位置、优化中冷器结构、加大风扇等方案对系统性能进行优化,最后通过整车热平衡试验对优化方案进行了验证。结果表明优化方案满足中冷系统的性能要求,与仿真结果相比最大偏差约为5%。通过本文的探索,得到了一种经济便捷的中冷性能前期性能评估方法。     

振动压路机冷却风扇的位置优化试验

为了提升振动压路机冷却风扇的性能,提出采用优化冷却风扇安装位置的方法。通过调整冷却风扇与导风罩之间的相对位置,寻找冷却风扇性能参数噪声风速比的最小值,实现振动压路机冷却风扇性能最优化。对优化后的风扇进行了试验,结果表明:安装位置优化后,风扇的噪声风速比比优化前平均降低1.96dB·s·m~(-1),冷却风扇的性能平均提升15.06%,优化效果显著。     

基于CFD冷却系统电子风扇性能设计

通过CFD(Computational Fluid Dynamics)对冷却系统电子风扇进行流体动力学计算,对其正向开发具有重要意义。文章利用仿真软件对风扇的风量和静压进行仿真计算,并通过风扇台架测试,对比分析仿真与试验的数据,确定仿真计算的准确性。     

汽车发动机舱散热组件布局仿真优化

鉴于由冷凝器、散热器和冷却风扇组成的汽车散热组件的布置直接影响整车的散热性能,本文中以提升进风量为目标,对某车型的冷凝器、散热器和冷却风扇三者间的距离关系进行优化。首先采用计算流体力学仿真,比较了冷凝器单独前移和冷凝器与散热器一同前移两种方案,发现后一种方案能更好地提升散热组件的进风量。然后采用正交试验方法,对冷凝器、散热器和冷却风扇的间距进行优化,获得散热组件的最佳布置方案。最后实车试验验证结果表明,与原车相比,优化后工况Ⅰ和工况Ⅱ下的散热器进风量分别提高了29.95%和4.54%,改善了整车的散热性能。     

发动机冷却风扇的降噪研究与优化

介绍了汽车发动机冷却风扇噪声的产生机理,简述了影响冷却风扇噪声的风扇性能参数、结构参数、安装条件等因素。结合新技术的发展对发动机风扇的降噪策略进行了研究,并在此基础上对原风扇进行了优化设计。优化前、后风扇性能参数的对比结果表明,优化后风扇风量和静压略有增加,消耗功率和噪声均有所降低,达到了降低风扇噪声的效果。     

基于KULI的某车型冷却性能优化设计

围绕某款SUV车型发动机冷却系统问题的处理,文章运用KULI软件对冷却系统进行仿真分析,并提出优化方案:散热器芯体厚度增加6mm以及通过增大扇叶直径和提高风扇转速来对风扇的性能进行提升.最后通过风洞试验验证该设计方案能达到标准要求(发动机水温≤110℃).将该车型匹配新散热器后,满足了市场销售,也为今后冷却系统的优化提供了解决思路.     

发动机冷却风扇气动性能的计算方法

介绍了发动机冷却风扇气动性能的计算方法、建模方法和求解技术。利用CFD软件Fluent计算了某款风扇的静压、功率和效率与流量的关系,试验结果验证了计算结果。通过对风扇内部压力场和速度场的研究,分析了风扇效率低下的原因,并提出了改进方案。计算结果表明,叶尖间隙对风扇性能有重要影响,叶尖间隙过大将导致风扇效率低下,故应减小叶尖间隙或安装圆环以提高风扇性能。     

工程车辆冷却风扇及散热性能的改进分析

为提升动力舱内冷却风扇空气流动状态,改善系统散热性能,结合某款国产压路机,在已有研究的基础上,通过对冷却风扇进行重新设计,得到改进后的动力舱模型。并对其进行数值仿真,分析仿真结果,将改进方案与原始方案进行对比。结果表明:改进后的动力舱在中冷器、液压油散热器所体现出的散热性能优于改进前;但由于受到轮毂比的影响,冷却液散热器的散热性能略低于原始方案,在实际使用中通过安装固定装置对轮毂比进行调整可以得到改善。     

汽车冷却风扇设计参数仿真优化

鉴于汽车冷却风扇的工作性能直接影响发动机舱的散热性能,本研究以全面提升散热器入口进风量和冷却风扇有效功率为优化目标,以实车为例,进行了冷却风扇轴向伸入距离、风扇与风扇罩径向间隙和风扇旋转中心偏移距离三个设计参数进行优化。首先采用计算流体力学(CFD)方法,单因素分析各个设计参数对散热器入口进风量和冷却风扇有效功率的影响规律。然后采用正交试验方法,对发动机舱散热性能的影响因素进行了研究,发现风扇与风扇罩径向间隙的变化相对于其他因素对发动机舱散热性能的影响更为显著,并获得了风扇设计参数的最佳组合方案。最后经过仿真验证结果表明,与原车模型相比,优化后在爬坡工况下散热器进风量提升了10.90%,风扇进风量提升了8.81%,风扇有效功率提升了12.22%,发动机表面温度降低了1.23℃,其结果有效地改善了发动机舱的散热性能。     

轿车发动机冷却风扇CFD仿真分析及降噪研究

介绍汽车冷却风扇气动性能的CFD仿真方法,对风扇性能随风扇叶片参数的变化规律进行深入探讨.在此基础上,利用仿真方法对长安V805基准车发动机散热器风扇和冷凝器风扇进行优化设计.试验验证结果表明,优化设计在保证冷却性能的前提下,达到了降低风扇气动噪声的效果.     

某车型前横梁结构优化

文章针对某车型存在进风量不足的问题进行分析,通过对前横梁结构进行优化,将前横梁高度由168 mm减为100 mm,保证前横梁的原有性能,增加前排的进风面积.经仿真分析与试验验证,证明该方案可以解决进风量不足的问题,碰撞的安全性能也可以得到保证.优化后采用辊压结构的前横梁减轻了1.5 kg,所以该方案对车身结构的轻量化设计具有一定的指导意义.     

发动机冷却风扇气动性能的计算方法

给出了发动机冷却风扇气动性能的计算方法、建模方法和求解技术.计算了一风扇的静压、功率以及效率与流量的关系,试验结果证明了计算结果的正确性.通过对风扇内部压力场和速度场的研究,分析了风扇效率低下的原因,并提出了改进方法.计算结果表明,叶尖间隙对风扇性能有重要影响,叶尖间隙过大将导致风扇效率低下,应当减小叶尖间隙或安装旋转环提高风扇性能.本文给出的风扇性能计算的建模和求解方法对发动机冷却风扇设计具有指导意义.     

基于多体系统动力学的微型客车操纵稳定性DOE优化设计

利用多体系统动力学软件ADAMS建立了某微型客车动力学模型,并应用该模型对整车操纵稳定性进行了仿真分析.结合仿真数据利用ADAMS/Insight模块对前、后悬架系统中的刚度和阻尼进行了正交DOE优化,通过对优化结果的分析提出前、后悬架系统刚度值和阻尼值的3组合理匹配组合,最后通过3种组合在试验样车上的主观评价结果确定了前、后悬架刚度值和阻尼值.     

扭转梁后悬架C特性对转向特性的影响分析

为分析扭转梁C特性对稳态转向性能的影响,文章以模态综合法建立了某乘用车扭转梁后悬柔性模型,对建立的原型车进行侧向力C特性仿真,与对标车进行对比发现仿真与试验值存大较大差异,且侧向力前束特性存在较大的过度转向趋势.通过优化安装衬套的刚度使得原型车与试验结果吻合,最后对整车进行稳态回转仿真发现,负的前束侧向力特性不利于转向,优化后的模型提高了整车不足转向.     

发动机冷却风扇气动噪声优化设计

介绍了汽车发动机冷却风扇性能CFD仿真方法,进行流场模拟并对比实验数据验证仿真可靠性。结合风扇结构参数等因素对原风扇进行优化设计分析,优化后风扇流量和效率略有增加,消耗功率和噪声均有所降低,达到了优化设计目标。     

汽车进气格栅角度与冷却风扇转速的匹配研究

汽车冷却系统前端进气量直接影响发动机舱的散热性能和气动阻力。针对某安装主动进气格栅(AGS)的乘用车在高速与低速行驶工况下,发动机存在过度冷却与过热等问题,采用计算流体力学(CFD)方法,分析了不同工况下,格栅进气角度与风扇转速对前发动机舱流场的影响;建立了格栅角度与风扇转速优化匹配的准则与方案,并通过匹配实例仿真和实车实验,对匹配方案的实际效果进行验证,结果表明,该进气模块匹配方案能满足极限工况下的散热需求,百公里油耗降低0.166 L。     

车用冷却风扇安装位置对其性能影响的分析研究

根据某重型车用环形风扇的实际风筒试验过程建立了该风扇风筒仿真模型,并将计算结果与试验数据进行了比较,验证了模型的可靠性.利用该模型对不同风扇的轴向伸入距离、径向间隙进行仿真分析.结果表明,轴向伸入距离和径向间隙对风扇性能的影响十分显著:该风扇轴向伸入距离为75 mm、径向间隙为25 mm是较合理的安装距离:不同的轴向伸入距离对径向间隙的要求是不同的.     

商用车驾驶室碰撞安全性的研究与改进

针对某商用车驾驶室在出口认证中按ECE R29-02顶盖准静压试验和正面摆锤动态撞击试验中暴露出的问题,对驾驶室后围和地板纵梁结构进行了CAE分析和结构改进.通过对改进驾驶室的顶盖准静压和正面摆锤动态撞击仿真分析和实车试验,验证了驾驶室结构改进方案的可行性,为我国自主品牌商用车的被动安全性设计和标准制定提供参考.     

基于CFD的汽车前端结构匹配研究

采用CFD仿真技术结合正交试验方法对主要前端结构进行了匹配研究。基于Fluent平台,搭建了整车的前端结构分析模型,设计了9种正交试验方案,系统地研究了前端格栅开口、冷凝器导流板、冷却风扇直径对整车前端进气、气动阻力的影响。通过整车风洞试验及热管理环境舱试验对最优配置进行了验证,相对误差值约2.28%。改进方案的Cd值为0.421 06,比改进前降低3%,且动力总成冷却系统(PTC)性能良好。研究结果对商用车前端结构的设计和匹配具有指导意义。     

电动汽车用永磁同步电机优化设计

提出一种能提高车用永磁同步电机转矩密度的优化方法。通过设计一台样机,用有限元方法对电机空载和负载性能进行仿真,并利用motor-CAD软件E-mag模块进行优化设置,优化方案与原电机方案进行对比分析,对比结果证明优化方案的可行性。对方案优化后的样机进行台架测试,试验结果为优化方法提供了参考。