江南造船厂又一艘65000吨散货船下水

今年5月2日江南造船厂又下水了1艘65000载重吨巴拿马型散装货船,这是继1月18日下水的同型船之后,在今年内下水的第二艘散货船。这艘由广州远洋运输公司订造的“宝山海”号散货船是在今年1月24日上船台的,至5月2日顺利下水,船台周期仅99天,创江南厂连续建造6.5万吨散货船以来的最短船台周期记录。这艘船下水的完整性也较高,不但全船的舱口盖全部装上,而且主机也吊装结束。现该厂正在抓紧码头舾装工作。     

消息报道

△江南造船厂继1989年8月为美国拉斯科轮船公司建造的“中国光荣”号举行命名、下水仪式后,在12月16日又有一艘64,000吨巴拿马型散装货船在该厂顺利下水。这艘船是“中国光荣”号的姐妹船,也是由拉斯科公司订造的。在船台建造时采用两面定位吊装分段工艺,使该船的船台建造周期缩短至113天。而且在船台上进行了大量舾装工作,是下水船中舾装完整性最好的一艘船,为1990年3月出海试航打下了良好的基础。先期下水的“中国光荣”号64,000吨散货船已试航返厂,并已顺利交船。据悉,1989年12月18日在江南造船厂的一号和二号船台分别举行了2万吨散货船和另一     

从26艘16000吨级散货船的建造谈缩短造船周期

1.船舶建造周期的组成船舶的建造周期通常由三个生产工艺阶段组成:第一个阶段是从船体放样、下料、加工,直到船体各分段结构的中小合拢,称为生产准备工作阶段;第二个阶段是从船体分段上船台大合拢,直到主船体结构与上层舱室结构建成下水(包括部分机电设备安装),称为船台制装阶段;第三个阶段从船体建成下水后码头舾装,直到试航交船,称为码头舾装交船阶段。按照造船发达国家计算造船周期的惯例,     

串联造船法在3880/6150吨货船建造中的应用

一九八一年我厂承接到联邦德国十艘六千吨级货船的订货,考虑到这批船交货期短而采用了串联造船法。实践证明,串联造船法不但将船台周期自120天压缩到75天,而且下水的完整性有显著提高,使码头舾装周期也缩短了30天,最终达到了缩短建造周期的目的,取得了较为明显的经济效益。     

串连造船中的艉段划分

采取串连建造法批量造船(尤其造艉机型船),须合理地划分艉段,使艏艉两部分的船台工作量基本平衡且尽可能提高船体、舾装及轮机的完工率。这样,前船的艏部船体合拢工作与后船的艉段建造工作可同时完成,因而前船下水,后船的艉段即可跟着移位。如此前后衔接,循环串连,使劳动力和船台设施最大限度地得到发挥和平衡,从而进一步缩短船台建造周期。     

预舾装技术的一些应用实践(摘要)

从我厂转模的实践来看,提高分段预舾装率、提高单元组装率、提高总段预舾装率确实是缩短船台周期的有效手段,对提高舾装质量,改善劳动条件,实现安全生产,降低工时和材料消耗都有重大作用。20世纪70年代开始应用的管系综合放样技术,以统筹协调的方法来解决船上各系统之间的矛盾,     

预舾装技术的一些应用实践

从我厂转模的实践来看,提高分段预舾装率、提高单元组装率、提高总段预舾装率确实是缩短船台周期的有效手段,对提高舾装质量,改善劳动条件,实现安全生产,降低工时和材料消耗都有重大作用。20世纪70年代开始应用的管系综合放样技术,以统筹协调的方法来解决船上各系统之间的矛盾,     

2640马力推轮用横移法下水

我厂批量生产的2640马力推轮布置在一条多船位的纵移船台上建造,船舶下水受长江一年一次枯水位的影响,船台面积的布置出现了“满”和“空”的矛盾,直接影响造船生产的进度。为了克服枯水期的影响,除了A区船台上布置若干个船位外,在距A区船台轴线外17米处,又增加了B区船台,在A区和B区船台的每个船位上都可进行船体合拢,舾装。A区船台上建造的2640马力推轮,是用船台小车把船纵移到回转架纵倾滑道上,完成下水工作。B区船台上建造的推轮,采用横移造船法的原理,设计了一套可拆的横移装置,把推轮横移到A区船台上,再纵移到回转架上,完成下水过程。     

15000 DWT散货船电气舾装工艺流程设计

基于简化电舾装作业的工作量,需要将工作提前到分段和船台阶段的目的,对15 000 DWT散货船的电气舾装工艺流程进行了设计。介绍了分段预舾装工艺设计、船舶电气系统设计、船台电气舾装工艺流程设计等以满足船舶电气舾装工艺要求,对提高船舶电舾装生产效率具有较高的应用价值。     

关于“十五”期间船舶涂装技术发展的建议

船舶涂装贯穿于船舶建造的全过程,从钢材预处理、零件加工、管系制造、分段制造、预舾装、船台或船坞合拢,直到船舶下水、码头舾装、系泊试验、室内装璜等每一工艺阶段,均贯穿着不同要求的涂装工作。可见船舶涂装在造船工程中具有重要     

64000DWT散货船生产设计预舾装技术的应用

预舾装是将传统的船台、码头的舾装作业提前到分段、总段上船台(船坞)前进行的一种舾装方法。在生产设计过程中,通过对区域内的船、机、电等舾装件进行单元组装、分段预装、总段预装的方法,使工序前移,提高预舾装率。本文主要从增加单元模块设计的数量和提高分段舾装件预装率两方面来介绍预舾装技术的研究和应用。     

9500DWT多用途船中间甲板安装工艺

9500DWT多用途船装载货物种类繁多,为了便于装载不同的货物,在货舱中间设置了中间甲板,该中间甲板的精度要求非常高。为了达到相应的精度要求且避免船台周期延长,世界造船工艺的发展方向是提高造船精度,提高分段预舾装率和船台预舾装率,缩短下一阶段工作的工期,提高船台与码头的利用率,达到缩短整船建造周期,降低建造成本的目的。为确保中间甲板的安装精度,缩短工期,达到降本增效的要求,特制定该中间甲板安装工艺,在分段上预装支撑销盒,大合拢后进行调试。     

机舱平面单元组装在“琼沙”型运输船上的应用

前言轮机舾装工程,在船舶建造过程中占有重要的地位,而管系制作、安装又是轮机舾装的一个重要环节,它烦琐化时,就其工时而言,约占总建造工时的9～12%,因此,如何改革管系的制作和安装工艺是一个必须解决的课题。而管系单元组装则是一种行之有效的工艺方法,它能与船体并行作业,对缩短船台舾装周期、提高舾装质量和效率及减轻劳动强度等都起很大的作用。     

万吨级船舶船台串联建造方案及其技术经济性初探

一、前言提高船台年产能力,关键在于改进船台建造方法。采用和组织串联造船法是其中行之有效的重要措施之一。串联造船法,早在五十年代就在国外兴起。国内外实践经验证明,采用串联法造船,尤其是建造艉机型船,能最大限度地发挥船台设施的作用和平衡劳动力的使用,且能大大提高船舶下水前的船体和机电安装的完工率,大幅度缩短船台周期与下水后的交船周期。但是,至今在我国对建造万吨级以上的船舶,尚未推行串联造船法。本文拟通过某船厂所建造的万吨级货船为实例,用新旧两种工艺加以对照,以论证采用串联造船法的技术经济效益。     

船厂单元舾装车间工艺设计

单元舾装工艺对舾装工程水上作业陆地化、空中作业地面化、外场作业车间化、作业过程工业化(装配化)起了很大作用,在改善作业环境、降低劳动强度、提高船台吊车吊运效率、减少舾装工时、平衡劳动力、安全操作、缩短建造周期、降低船舶造价等方面已显示了巨大优越性。为此,世界先进造船国家对此项新技术极为重视,在新建船厂或老船厂通过技术改造都建起了相应规模的舾装车间,如日本钢管公司津造船厂有4300米~2、石川岛播磨横浜船厂有     

以总段为中间产品的现代造船模式

研究以总段作为中间产品,改进先行分段制造、预总组、单元制作、总段建造等生产工艺流程,以达到提高总段和下水完整性,压缩船台、船坞周期的目的。     

单元组裝是提高预舾装水平的有效手段

为了缩短船台周期、加快造船速度,各船厂正在大力采用预舾装技术。在积极设法增加分段预舾装作业量的同时,努力开展和实施各种类型的单元组装,甚至还应用了模块技术,通过多种形式的预舾装,在扩大预舾装范围和提高预舾装率,以及提高预舾装水平方面,均取得了十分明显的进步,我厂近几年来,在积极推进造船生产设计工作中,把运用和实施预舾装技术,作为一项重要内容来抓。除了制订预舾装的总体规划之外,还根据产品建造的特点,确定每艘产品的具体实施项目,以推进各种类型的单元组装。通过以单元组装为重点的预舾装技术的实施,显著地提高了预舾装率,同时还有力地促进了有关设备、铁舾装件、电缆和风管等的提前预装,有效地提高了预舾装水平。预舾装水平的提高,对于实行壳舾涂一体化区域造船方法。建立现代造船管理模式,有着十分重要的意义。     

船舶舾装工作前移的探讨

探讨以现代造船理论为指导,充分利用工厂现有资源,采用分段预装、单元组装、分段总组及并行作业技术,将舾装工作尽量前移,来缩短船台周期。     

气囊下水船台的形状优化

文章分析了气囊下水的船台的特点,提出了多种气囊下水船台的形式.分别采用静水力和水动力学方法进行了船舶气囊下水的计算,研究了船台形式、气囊布置、船台坡度以及潮位等因素对气囊下水安全性的影响.以两条20000吨级的散货船为例,通过多种方案的比较和系列计算,提出了适宜气囊下水的船台方案.     

船台起吊能力的优化

本文在收集大量资料的基础上，综合分析了船台起吊能力与船体分段划分、分段重量与尺度、预舾装率、船台周期等相关因素的关系，并针对某船厂的实际生产状况和发展目标，运用模糊数学的方法对船台起吊能力进行了模糊综合评判。同时对臂架式起重机和门式起重机的工作特性进行了分析对比，对某船厂船台上起重机类型的选配方案做了优化，并对投资方案进行了技术经济分析，为新建船厂和老厂技术改造中确定船台的起吊能力提供了一种优化决策方法。