船体分段钢结构焊接过程仿真

通过有限元与神经网络相结合的方法，模拟了船体上层建筑、舷侧分段钢结构典型部位的焊接过程，并对其温度场、位移场进行了仿真，分析了组焊工序、焊接工艺参数对上述分段钢结构焊接变形的影响。研究结果表明，采用有限元与人工神经网络相结合方法，可以快速分析、预测船舶钢结构的焊接变形，且仿真结果与实焊数值能较好吻合。并分析出影响船体分段钢结构焊接变形的主要因素是钢板拼焊后产生的残余应力，增加消除焊接应力工序，可以明显降低船体分段钢结构焊后产生的变形量。     

CO2半自动单面焊冶金特点与缺陷分析

CO2半自动单面焊大多采用陶质衬垫获得单面焊双面成形。这种单面焊的打底层焊接，有其特殊的焊接冶金特点，与产生焊接缺陷有一定的联系，对焊接材料及焊接工艺有一定的特殊要求。     

海洋平台用EQ70高强钢焊接性研究

采用CONARC80焊条,手工电弧焊接EQ70钢,研究了焊接工艺对接头性能的影响.结果表明:在焊后热处理的条件下,其接头强度在焊接电流为180 A或200 A时,均能和母材等强;当焊接电流达到220 A时,则接头强度低于母材.EQ70钢焊接接头在室温均具有很好的冲击韧性.在150℃预热、200 A焊接电流和焊后热处理的...     

海洋平台用EQ70高强钢焊接性研究

采用CONARC80焊条手工电弧焊接EQ70钢,研究了焊接工艺对接头性能的影响.结果表明:在焊后热处理的条件下,其接头强度在焊接电流为180 A或200 A时,均能和母材等强;当焊接电流达到220 A时,则接头强度低于母材;EQ70钢焊接接头在室温均具有很好的冲击韧性;在150℃预热、200 A焊接电流和焊后热处理的条...     

镍基合金复合管焊接技术研究撤回

针对镍基合金复合管焊接容易出现热裂纹和气孔等缺陷的问题,明确了复合管接头的基础材料和焊接方法后对其焊接坡口进行设计,找出合适的焊接工艺参数施焊,焊接完成后对材料进行力学性能试验。研究结果表明：焊缝成形良好,力学性能满足规范要求,镍基合金复合管采用钨极氩弧焊打底、自动埋弧焊盖面焊接的方案可行。     

H型钢焊接裂纹的成因及预防措施

某厂H型钢焊接加工过程中出现裂纹。根据裂纹的特点,从工艺焊接线能量、拘束应力、缺口敏感、焊前预热、焊接施工环境、焊后处理等方面分析裂纹产生的原因,提出了解决H型钢焊接过程中防止裂纹的工艺措施,控制热输入量,焊前、焊后处理,改善焊接环境等。经过以上工艺改进后进行焊接,焊接质量良好,取得了较好的效果,为同类H型钢钢结构施工提供有益的借鉴。     

船舶高效焊接工艺及存在的问题

通过对国内大型船厂的调研,总结了焊条电弧焊、CO2气体保护焊、埋弧焊、不锈钢焊、活性气体保护焊等国内船舶制造中的主要高效焊接,同时介绍了焊接机器人、激光——电弧复合焊、搅拌摩擦焊等高新焊接技术以及当前亟待解决的大厚度钢板的焊接、薄板焊接、焊接机器人开发、焊接精度控制等焊接工艺问题。     

2205双相不锈钢焊接工艺研究

分析2205双相不锈钢的焊接特点和焊接工艺,分别采用药芯焊丝CO2半自动焊(FCAW)、手工电弧焊(SMAW)和埋弧自动焊(SAW)等3种焊接方法对2205双相不锈钢进行焊接试验。测试焊后力学性能和腐蚀性能,以及定性定量分析焊缝区和热影响区的金相组织。结果表明:采用含镍、氮高的焊接材料,合理选择双相不锈钢的焊接方法,焊接参数及接头形式等,通过控制焊接热输入,可获得合格的焊接接头。     

高效焊接工艺研究

本文介绍和讨论了采用ＷＱＴ－１型陶瓷衬垫和ＣＯ２气体保护焊打底，埋弧焊盖面的单面焊接工艺，通过试验分析影响陶瓷衬垫单面焊接工艺过程及背面焊缝成形的各种因素，如：焊接电流，电弧电压，焊接速度，气体流量，坡口根部间隙，坡口角度，错边量和焊接操作方法等，确定了最佳装配间隙和坡口角度，明确了焊接缺陷的防止措施，并采用拉伸，弯曲，冲击等试验方法，研究了接头的力学性能。     

陶质焊接衬垫单面焊烟尘发生量测定与探讨

本文就陶质焊接衬垫单面焊烟尘发生量和测定方法进行了探讨。认为陶质焊接衬垫单面焊所发生的烟尘量不多,采用本文所述的方法测定其烟尘量可行。     

焊接顺序对钛合金筒体残余应力和变形的影响

论文采用有限元软件对深海用钛合金筒体熔化焊所引入的残余应力和变形进行了数值模拟,分析了焊接顺序对焊后残余应力和变形的影响。结果表明,采用不同的焊接顺序对整体结构变形趋势影响不大,但对起弧、收弧等局部位置的残余应力和变形影响较大。纵缝焊后变形呈现两端上翘,中部下凹;环缝焊后变形呈现接头区域下凹,筒体两端收缩变短。仅从焊后应力和变形的角度考虑,适用于筒体纵缝的焊接顺序为分段跳焊;适用于筒体环缝的焊接顺序为两段反向对称焊。     

关于角焊缝的效率和效益

本文提出以控制角焊缝的焊脚尺寸的途径和使用下行焊等提高角焊缝效率的焊接方法，来节约焊接材料，减少焊接变形，达到缩短造船周期，降低造船成本的目的。     

低合金钢厚板焊接精度控制

厚80mm和40mm的EH32钢板通过对接，角接埋弧焊，CO2焊的工艺评定，模拟试验，产品试用，从而得出保证该种钢板在产品制造中焊接精度的焊接材料，焊接参数等焊接工艺要素。     

电装焊接过程中存在的问题及预防措施

焊接中存在的虚焊、脱焊是影响产品质量的重要原因，在焊接过程中加以预防，可以减少虚焊、脱焊现象的发生。以此提高产品的装配质量。     

船舶焊接工艺认可中的一些问题

本文通过对我国船舶焊接工艺认可所依据的规范与国外的专门焊接规范的比较，叙述了影响焊接工艺认可的基本变化因素，以及板材焊接与管材焊接认可关系，对接焊与角接焊的认可关系等。     

舰船螺旋桨用铜合金焊接性研究

针对舰船螺旋桨用铜合金ZQA l12-8-3-2,研究了焊接方法、保护气体、预热温度等对其焊接熔深的影响;采用不同的焊接材料研究了其焊接接头的微观组织和力学性能。研究结果表明:在相同的焊接条件下,采用熔化极气体保护焊,其焊接熔深明显大于非熔化极气体保护焊;在非熔化极气体保护焊时,采用氦气保护其焊接熔深明显大于氩气保护,随着预热温度提高,其焊接熔深加大。在文中试验范围内,采用ZQA l12-8-3-2焊材,在不预热、氦气保护条件下,焊接ZQA l12-8-3-2铜合金,其接头抗拉强度为630 MPa;采用BRCuA l-A2焊丝,在相同条件下的接头强度只有520 MPa;采用ZQA l12-8-3-2焊材焊接ZQA l12-8-3-2铜合金的焊缝组织为a β FeA l3,其晶粒明显细于热影响区和采用BRCuA l-A2焊丝的焊缝组织。文中研究结果为铜合金螺旋桨焊接修复技术的研究提供了理论和试验基础。     

药芯焊丝CO2气体保护打底焊焊接裂纹机理初探

从施焊环境、应力作用、焊接材料选用、焊接参数等方面分析、论证药芯焊丝CO2气体保护焊打底焊在焊接中的袭纹问题。     

九十年代日本造船业焊接施工方法的现状与展望

综观日本造船焊接工艺的变迁,60年代中期单面埋弧自动焊,70年代中期广泛应用重力焊,80年代初期采用全位置熔渣型药芯焊丝(FCW),二氧化碳(MAG)半自动焊,80年代中期开发一人多焊头、简易自动焊机和系统自动专用焊接装置,90年代以后大力发展简易自动焊装置和焊接机器人。     

热处理低合金钢大型焊件的焊后不回火

本文通过十字接头裂纹试验、插销试验、焊缝金属内扩散氢含量分析、焊接残余应力测定和HAZ力学性能试验，阐述了焊前经淬火和低温回火处理的低合金钢，焊后不用低温回火处理，而获得优良焊接质量的工艺。     

钻井平台悬臂梁用高强钢焊接工艺研究

针对低合金高强钢EQ56与EQ63碳当量值高,用于制作悬臂式海洋钻进平台的悬臂梁时焊接难度大的问题,对这2种钢进行焊接工艺性能研究,并制订了严格的焊接工艺。采用药芯焊丝GFR-91K2进行焊接试验,焊前150℃预热、焊后300℃×2 h后热,焊接热输入控制在1.7~1.9 k J/mm之间,获得的焊接接头的主要力学性能(低温冲击吸收功、抗拉强度、硬度等)都满足制造工艺要求。