改进车辆进排气系统降低整车车外加速噪声

用GT-POWER建立了发动机与消声器的耦合模型,根据计算得到的发动机的进、排气系统噪声的频谱特性,提出消声器的改进设计方案,通过CFD模拟计算有效抑制消声器内部的再生气体噪声;设计进气谐振腔降低进气噪声。综合运用上述进、排气系统改进措施将所研究的轿车车外加速噪声降低到74dB(A)以下,满足了国家第二阶段噪声强制法规的要求。     

CA130型轻型车降低噪声的试验研究

对CA130型汽车进行的单项分离噪声试验表明,发动机本体噪声和排气系统噪声是该车的最主要噪声源。通过采取排气管屏蔽、油底壳涂高分子材料涂料、油底壳加筋与隔板、改进消声器设计等措施,使该车的噪声由85.1dB(A)降低到83.5dB(A),达到了有关标准的要求。     

长铃CM125摩托车降噪技术试验研究

利用噪声源分离技术对摩托车噪声源进行识别,得出排气系统是最主要的噪声源,而轮胎辐射噪声对摩托车加速噪声影响很小。在此基础上,通过优化消声器结构、改进摩托车吊架,使得该车加速噪声由80．9 dB(A)降至76．5 dB(A),取得了良好降噪效果。     

旅居车9 kW燃油驻车加热系统的降噪措施

针对旅居车9 kW燃油驻车加热系统噪声开展降噪研究。9 kW燃油驻车加热器取暖性能良好,但噪声性能较差,基于噪声-振动-声振粗糙度测试手段和消声理论,提出了4种降噪方案。结果表明：优化排气消声器扩张比和容积的组合方案效果最佳,车内噪声可有效改善5.5 dB,改善后噪声满足旅居车内部噪声控制要求（≤55 dB）,可以实现燃油驻车加热器取暖性能和噪声性能的平衡。     

兼顾冷却、降噪要求的后置客车冷却系统研究

为保证发动机冷却效果良好,且具有低噪声特性,围绕冷却系几个关键部位进行了降噪试验研究。进行了风扇的选型设计,对进风格栅、进风通道、后舱门进行了吸声降噪设计。采取措施后,客车的车外加速噪声下降了2～3dB(A),表明,兼顾冷却、降噪要求的该后置客车冷却系统设计可行。     

轻型载货汽车车外噪声分析与控制

用声强扫描法对国产某轻型载货汽车车外噪声源进行了识别,确定了其车外主要噪声源。开发了材料声学特性测量系统,并对多种车用吸声、隔声材料进行了测试与分析。根据被试轻型载货汽车车外主要噪声源的特性合理地选择吸声、隔声材料和噪声控制方案,对其进行了降噪处理。通过对降噪前、后该车车外噪声进行测试分析表明,采取降噪措施后,被试车辆车外动态加速噪声由84dB(A)下降到78dB(A),能够满足国家标准GB1495—2002对该类车辆车外动态加速噪声限值的要求。     

SUV整车噪声源识别与降低噪声的试验研究

运用频谱分析法和近场声压测量法,测量了某SUV汽车在静置工况和动态工况下各测点声压级随发动机转速变化的规律。对比分析了整车表面的噪声分布情况,对产生汽车加速噪声的主要零部件进行了噪声源识别和分析。研究表明,风扇噪声、油泵噪声、油底壳辐射噪声是影响该车车外加速噪声的主要原因。针对各噪声源采取了不同的降噪处理,使整车加速噪声明显降低,最大降低了5dB(A)。     

采用横流穿孔管消声器的车辆尾管怠速噪声优化

为解决某新车型怠速尾管噪声超标问题,采用计算流体力学(CFD)方法仿真分析了横流穿孔管消声器内部流场的速度与压力变化情况,揭示了穿孔形式、穿孔位置及穿孔率对消声器压力损失的影响规律,并根据该车型前消声器内部流场的分布情况给出了优化方案。实车测试结果表明,优化方案在空调关闭和开启状态的怠速噪声分别降低了2.6dB(A)和2.1dB(A),满足尾管噪声限值要求。     

摩托车噪声源的识别与控制

通过声强测试技术和加速噪声的模拟试验对摩托车的主要噪声源进行了识别研究,结果表明进、排气噪声是摩托车的主要噪声源,并初步确定了进、排气噪声对整车加速噪声的贡献量。利用边界元计算(BEM)技术对空气滤清器和排气消声器的声学性能进行仿真分析和改进设计。新设计的空气滤清器和排气消声器对整车的通过噪声有2.7dB的降噪效果。     

排气系统振动噪声特性分析及改进

某微型客车在800-1 900 rpm有明显的"嘟嘟"声及排气噪声偏大。本文采用仿真和试验相结合的方式,分析排气系统的振动、背压、消声器传递损失、尾管噪声、插入损失和功率损失特性。分析结果表明排气尾管发生共振,放大发动机高次谐波分量,是引起本排气噪声问题的主要原因。通过多方案分析比较,确定一合理优化方案,其排气噪声降低1-5dB(A),主驾驶员右耳噪声降低0.5-2.5 dB(A),满足功率损失比、插入损失和背压差标准要求,"嘟嘟"声明显减弱,声品质提高。     

一种汽车普适消声器的分析与实验

排气噪声是汽车的主要噪声源之一,往往比内燃机本体噪声高出10～15dB.使用合适的消声器是控制和降低排气噪声的有效手段,因而对排气消声器的研究越来越成为汽车排气噪声控制的热点.文章从实用性角度和声学原理出发,分析了一种普适性消声器结构及其降噪机理,并通过实验进行了有效验证.     

轻型载货汽车车外噪声分析与控制

针对国产某轻型载货汽车车外噪声超出ECE R51-02的规定限值的状况,通过试验采用噪声隔离法对噪声源进行了识别,运用噪声迭加原理确定了其车外主要噪声源,并通过优化发动机喷油提前角、采用吸声、隔声材料等降噪措施,对其进行了降噪处理。对降噪前、后该车车外噪声测试分析表明,采取降噪措施后,被试车辆车外加速噪声由82 dB(A)下降到77 dB(A),能够满足ECE R51-02对该类车辆车外加速噪声限值的要求。     

某车型进气系统降噪改进

某款车在后期噪声评估过程中,车内噪声水平没有达到目标样车的水平。文中根据该车进气系统噪声实验结果,设计赫姆霍兹共振消声器以降低噪声,并利用声传递矩阵理论和实验方法验证了其降噪效果。结果表明,在2 000r/min附近,车内声压级从原来的72.95dB（A）降低为68.96dB（A）,说明通过优化车辆进气系统结构可以提高整车的振动噪声（NVH）性能。     

SUV车外加速噪声的控制

汽车车外噪声是交通噪声中最主要的部分,是汽车制造鉴定中一个重要指标。文章针对某SUV车采用车外加速噪声分离试验的方法识别主要的噪声源,根据被测试样车车外主要噪声源的特性合理地选择吸声、隔声材料及噪声控制方案,对其进行降噪处理,使被测车辆车外加速噪声由79．4dB（A）下降到72．5dB（A）,满足了ECE R51对该类车辆车外加速噪声限值的要求。     

噪声自动分析系统简介

环保问题受到社会普遍重视,摩托车噪声已成为评价摩托车技术水平的重要指标之一。国家质量技术监督局于2000年8月21日发布了《摩托车噪声限值及测试方法》国家标准,以80～175mL摩托车为例,对摩托车噪声排放提出的要求是噪声不超过83dB(A),该标准要求第1阶段自2002年1月1日起不超过80dB(A),第2阶段自2005年7月1日起降到77dB(A)。为了满足严格的噪声控制法规,提高企业自主开发能力与产品竞争力,摩托车产品降噪成为迫切需要解决的关键技术问题之一。     

轻型载货汽车车外噪声分析与控制

针对某轻型载货汽车车外噪声超出ECE R51—02规定限值的状况,采用噪声隔离法对噪声源进行了识别,运用噪声迭加原理确定了其车外主要噪声源,并通过优化发动机喷油预喷角以及采用吸声、隔声材料等降噪措施对其进行了降噪处理。通过对降噪前、后该车车外噪声测试分析表明,采取降噪措施后,被试车辆车外加速噪声由82 d B(A)下降到77.4 d B(A),满足了ECE R51—02对该类车辆车外加速噪声限值的要求。     

降低发动机进气系统噪声的研究

利用Sysnoise软件模拟了某发动机进气系统的声场特性,发现原进气系统在降噪方面存在缺陷.通过设计赫姆霍兹共振器和添加1/4波长管对该发动机进气系统进行了优化.试验结果表明,在转速为1 900r/min时,2阶噪声峰值从100 dB(A)下降到94 dB(A);在转速为4 000r/min时,4阶噪声峰值从102 dB(A)下降到87 dB(A);在转速为2 636r/min时,6阶噪声峰值从93 dB(A)下降到73 dB(A);在转速为2 000r/min时,8阶噪声峰值从90 dB(A)下降到73 dB(A).     

摩托车排气消声器声学性能研究及结构改进

对某款125mL两轮摩托车消声器,采用Pro/E三维造型软件建立模型,运用SYSNOISE声学分析软件对消声器3个腔室进行消声性能仿真和分析,得出了各个腔室在低频、中频、高频时的消声特点,为消声器内部结构的优化和设计提出了科学合理的降噪策略,改进后的排气消声器经过试验验证,加速噪声值已经低于国家标准规定的77dB(A)。     

基于路肩的道路交通噪声预测方法与声屏障设计探讨

道路交通噪声超标会影响人们的生活和身体健康.声屏障设计时首先要确定降噪目标值,而确定降噪目标值就需要对新建道路的噪声源强进行预测.文中通过分析影响道路交通噪声声压级的因素,提出利用多项式复合函数预测道路交通噪声的等效连续A声级;通过道路交通噪声实际监测验证,理论计算值和实际监测值的误差在±2 dB(A)以内,预测准确度...     

排气消声器在降低轻型卡车通过噪声中的应用研究

针对某轻型卡车的通过噪声超标的问题,通过包裹屏蔽法进行噪声源贡献量分析,确定了主要的改善方向为排气噪声。对比分析通过噪声的1/3倍频程频谱,排气噪声贡献量主要在中心频率1 250 Hz处。应用Virtual.lab进行仿真分析,减小现有消声器的穿孔孔隙率和增加插入管后,提高了1 120～1 400 Hz频段的传递损失,最终实车验证,降低了通过噪声1.2 dB。