钢氮化质量与十种缺陷分析及对策

钢氮化应用在汽车发动机关键部件效果显著，分析了钢在氮化处理中10种缺陷，并提出了有关对策。     

气体软氮化工艺的研究

本文主要论述了低碳钢零件软氮化最佳热处理工怪及工艺参数及材料对氮化层深度，硬度的影响，人工时效的效果。说明低碳钢最佳化温度为５９０℃左右，通过时效可以工并满足劳贾揭蟆?     

WD615系列发动机曲轴盐浴氮化处理

介绍了斯太尔发动机曲轴在引进的盐浴氮生产线上进行浴软氮处理的新工艺，该工艺处理时间短，温度低，变形小。能使曲轴表面硬度达ＨＶ１０≥３００，氮化层深达０．８－１．０ｍｍ，化合物层深０．０２－０．０２５ｍｍ，显著提高了曲轴的疲劳强度，耐磨性和抗咬合性，且软氮化曲轴的弯曲变形可以用压力法校直，完全能满足曲轴强化的技术要求。     

浅谈软氮化工序中无氧化层工艺的改进

热处理工艺中的软氮化工序，多用于提高零件的耐磨性及抗咬合性，对该工序的检验，一般考核化合物层厚、疏松、扩散层厚度等，国家标准中对氮化层外是否有氧化层未作任何规定；但是，我厂去年生产供某知名合资企业的同步器齿壳为井式炉热处理，齿壳表面氧化层导致跑车试验时齿壳磨损严重；由此我们开始软氮化工序中确保无氧化层的工艺改进，通过数十次试验攻关，最终得到外方中心实验室的认可，氮化工艺一举达到国际先进水平，通过推广运用使我厂其他主导产品的齿壳氮化实现了与国际水平同步。     

曲轴强化工艺对疲劳极限的影响

为了改善和提高汽车发动机曲轴的使用寿命,通过三种曲轴复合强化工艺对曲轴进行强化处理后,再对曲轴进行金相组织分析、表面硬度检测、表面残余应力检测和台架弯曲疲劳试验来验证三种曲轴强化处理工艺的优劣性。试验结果表明曲轴进行复合强化工艺处理后其金相组织结构、特别是曲轴R处表面硬度和表面残余应力的大小对曲轴使用寿命(曲轴疲劳极限)有较大的影响。由试验结果获得:曲轴气体软氮化+表面滚压强化工艺效果最好,离子氮化+表面滚压强化工艺次之,高频淬火+表面滚压强化工艺结果较差。     

深层氮化齿轮弯曲疲劳性能研究

对深层离子氮化和深层气体氮化的42CrMoA齿轮弯曲疲劳性能进行了研究。结果表明,42CrMoA深层离子氮化齿轮弯曲疲劳性能优于深层气体氮化齿轮,其弯曲疲劳强度与20CrMnTi渗碳齿轮相当。     

粉末烧结钢氮化层微观结构分析

采用宏观及微观分析方法对离子氮化和气体氮碳共渗处理的Fe—C—Cu系粉末烧结钢氮化层的相组成、厚度及微观结构参数进行了分析。研究表明：不同氮化处理粉末烧结钢氮化层都由γ′-Fe4N和ε-Fe3N双相混合组成，但相对含量有所差别；离子氮化粉末烧结钢氮化层(过渡层)基体组织为ε-Fe2-3N相和α—Fe相，在基体组织中存在着点状、针状等形态各异的合金氮碳化物(CrN和Mo2N等)，大量的粒状及针状γ′-Fe4N化合物沿一定方向规则排列。     

纯铁软氮化的探讨

本文着重讨论了纯铁软氮化原理和氮化后其侧面和正面的组织与性能的异同点凤及对相组成、微观结构和显微硬度的影响，实验结果表明，纯铁软氮化后硬度有很大提高，还增加了耐磨性，其正面和侧面组织基本上一致，少部分有一引起区别。