结构优化在内饰轻量化设计中的应用

运用CAE分析,采用拓扑优化和尺寸优化两种结构优化手段,提供了一种全新汽车内饰设计方法。在某车型项目中应用此法有效控制了副仪表板等内饰零件的重量,并减重10%~20%左右。还建立了一项内饰零件通用的减重优化流程,并可将其推广应用到其它内饰零件上,满足了整车经济性设计的要求。     

汽车铝车身关键制造技术研究

着眼于可持续发展,节能、环保成为世界汽车工业界亟待解决的两大问题。汽车每减重10%,油耗可降低6%~8%,排放降低4%,因此减轻汽车质量是节能和环保的最基本途径之一。车身质量占汽车总质量的40%左右,车身的轻量化对于整车的轻量化起着举足轻重的作用。铝合金是一种具备多种优良性能的轻质材料,因而成为汽车轻量化的首选材料。本文重点介绍了汽车车身用铝合金零件关键制造技术,包括铝合金汽车板材和管件液压成形工艺、板材温冲压成形技术、型材挤压成形和结构件铸造(铸铝)成形技术。     

自冲铆接技术在汽车上的应用

正本文介绍了自冲铆接原理及技术优势,与传统电阻点焊工艺进行了对比,并简单阐述了汽车行业中自冲铆的工艺要求和应用设备。目前,汽车轻量化已成为车企和全行业提高核心能力的现实需求。车身占整车总重的40%左右,可减重的空间最大。未来的车身设计发展方向,会依据部位要求采用不同性能的轻质材料,以实现材料与零部件功能的最佳匹配。铝合金、镁合金、复     

轻量化的镁合金引领电动车更轻盈(2)

正(上接2018年第2期)4电动车体轻量化成趋势轻质化材料走上前台电动车产品的轻质化和轻便化,是发展节能减排低碳产品和绿色产业的题中之意。从提高电动车产品减重节能的低碳品质的创新要求上看,开发和应用轻质化新型工程结构材料和高性能蓄电池对提高电动车     

齿轮渗碳淬火后非马氏体组织的改善

文章介绍了齿轮类零件在经过渗碳淬火热处理后,产生的非马氏体组织对零件性能的影响,以及在生产过程中,通过调整热处理工艺,改善非马氏体组织的工艺整改过程。     

轻巧创新 由碳纤维增强复合材料制成的部件

正汽车生产中的干碳纤维织布边角料可用于高性能的工程产品。作为原生纤维,可以利用创新工艺被加工成为短纤维,填充了这种新型纤维的复合材料可用于制造轻质、高弹性的汽车部件。航空业往往是轻量化部件应用的领头羊。对于这种成本密集型运输工具而言,减重的直接好处就是降低油耗。目前汽车行业正面临着类似挑战。诸如欧洲、美国和中国这些核心市场均已制定远大的     

HPDC技术在车身结构件上的开发和试验认证

高压真空薄壁铸铝(HPDC)技术作为车身轻量化的前沿技术之一,可以极大地扩展车身的减重区域和减重比例。以某车型的前轮罩零件为例,阐述了HPDC技术在车身结构件上的开发和试验认证过程,为HPDC技术的更广泛应用做出了探索。     

商用车油箱用高强度不锈钢板的开发与应用研究

不锈钢油箱与传统的镀铅板、塑料等普通汽车油箱相比,在力学性能、工艺性能、使用性能等诸多方面更具优势。随着冶金技术的进步,以及为适应日益严格的汽车排放和环保法规要求,开发应用高性价比油箱专用高强度铁素体不锈钢的条件已经成熟。为开发商用车专用高强度铁素体不锈钢,对相关的钢种成分设计、冶金工艺、材料性能试验与评价、零件性能试验与评价、有限元模拟分析等进行了全流程深入研究,并介绍了商用车高强度铁素体不锈钢油箱的应用情况。     

轻量化车身减重设计研究

目前节能减排成为汽车工业面临的重大挑战。白车身轻量化也已成为汽车行业重要的研究课题,是整车降低油耗的有效途径,文章主要阐述车身轻量化评价指标、实现车身减重有效途径。在零部件结构设计时,可以从提高牌号降低零件厚度、集成化设计思路、合理设计减重孔、调整焊接边尺寸及形状、多种材料混合车身等方面进行设计,进而实现白车身减重。     

切削参数对304奥氏体不锈钢加工表面性能的影响

通过合理的切削加工参数对304奥氏体不锈钢进行切削试验,以表面粗糙度、微观组织变化、加工硬化为评价指标,分析了切削参数对304奥氏体不锈钢的加工表面性能的影响。试验结果表明:加工表面的粗糙度主要受到进给量的影响,且随着进给量的增加而增大,而背吃刀量和切削速度对其影响较小;刀具磨损对马氏体相变有重要影响,马氏体的含量与应变有关;进给量与背吃刀量对加工硬化影响最大。     

聚碳酸酯在汽车车窗上的应用

介绍了聚碳酸酯材料的基本性能,从减重潜力、车辆安全性、设计自由度和零件集成设计、尺寸稳定性、隔音性能等方面将传统无机玻璃和聚碳酸酯塑料玻璃进行了对比;还介绍了聚碳酸酯车窗的成型工艺。结果表明,聚碳酸酯塑料玻璃除具备与无机玻璃相似的隔音、耐磨和耐候等性能以外,还具有使汽车车身轻量化、出众的安全性能、自由的设计造型、优异的隔热效果等优点。     

基于有限元分析的高强钢B柱零件的应用研究

为了研究高强钢零件在汽车B柱上应用的可行性,采用有限元分析方法分析了汽车B柱的静力工况和碰撞性能。为弥补高强钢零件直接替换方案导致的刚度等性能损失、提高高强钢零件的应用性能,通过总成拓扑优化、加强板的形貌优化和尺寸优化等提出了可行的结构优化流程和性能研究方法。经试验验证,优化方案满足了B柱减重和结构性能的要求。     

某汽车横梁变强度热成形工艺设计及有限元仿真

针对某汽车横梁零件,设计了变强度热成形工艺方案并确定了相关工艺参数。通过有限元仿真的方法,对零件成形性、微观组织、力学性能和回弹量进行了预测,结果表明:该汽车横梁变强度热成形零件成形性好,无开裂起皱风险;零件硬区组织以马氏体为主,抗拉强度高于1500 Mpa;软区组织以贝氏体为主,抗拉强度约为750 Mpa;过渡区宽度为14 mm～16 mm;回弹量最大回弹量为3.0 mm,该零件回弹量结果可用于指导后续的模具回弹补偿。     

EPP材料在商用车顶盖内饰板的应用及研究

EPP作为新型轻质材料,研究其在顶盖内饰板上的应用,将对顶盖内饰的减重具有明显的优势。对比分析了EPP材料、GMT板材和PU玻纤板3种基材在商用车顶盖内饰板上的成型周期、轻量化效果、吸音性、机械性能、隔热和环保性能上的差异。结果表明,同等厚度下EPP基材顶棚在轻量化、保温性能、环保性能方面优于传统基材顶棚;但成型周期、挠度及高频区的吸音系数劣于GMT板材和PU玻纤板基材顶棚,为后续各类车型内饰顶棚基材选择提供更多的参考。     

汽车工业中铝连接技术

用铝及铝合金制造汽车零部件具有明显的减重节能效果,以铝代替钢铁制造发动机可减重30%,汽车铝车轮可减重30%左右,铝制轿车车身更是比钢制品轻40%以上。汽车每使用1kg铝可降低自重2.25kg,减重效应高达125%,在汽车整个使用寿命周期内可减少废气排放20kg。一辆汽车若减重10%,可相对减少6%~8%的燃油消耗,燃油效率提高5.5%。汽车的轻量化除了降低油耗还有利于改善汽车在行驶、转向、加速、制动等多方面的性能。     

轻量化汽车材料技术的最新动态

减小汽车自身质量是降低汽车燃油消耗及减少排放的有效措施之一。采用高强度钢、低密度的轻质材料是汽车减重的最重要途径。在查阅国内外近年来最新资料的基础上，叙述了轻量化汽车材料技术的最新动态及发展趋势，并分别介绍了国内外高强度钢和铝、镁合金的最新研究成果及其在汽车上的应用。     

发动机罩盖隔音棉耐热性工艺参数优化

为了解决发动机罩盖隔音棉受热下荡导致零件与发动机舱内零件干涉磨损影响使用的问题,文章基于田口研究方法对发动机罩盖隔音棉的耐热性能进行工艺参数优化研究。首先用零件下荡量来量化零件耐热性能,将最大下荡量作为观测值,将环境温度作为噪声,建立L18正交阵列开展试验,同时设计了一种贴合实际装车状态、精度高、一致性好的零件下荡量测试方法。通过试验分析得到,当原材料预投料厚度增量为5 mm,发泡原料比例(B料:A料)为2,发泡抗氧化剂含量为1.2%,轻质发泡密度为17 kg/m²时,发动机罩盖隔音棉耐热性能最优。根据极差分析得到影响零件耐热性能程度的顺序为:发泡抗氧化剂含量〉轻质发泡密度>发泡原料比例〉原材料预投料厚度增量。     

取消16Mn钢垫圈低温回火的工艺试验

一、前言低碳马氏体组织的零件,一般是在低温回火后使用的。然而,Ms点较高的低碳马氏体,在淬火相变过程中存在着不可避免的自回火现象。于是,自回火能否代替低温回火,一直是人们关注和研究的课题。它的研究对节约能源和人力、节省设备和缩短生产周期都具有实际的经济意义。     

江森自控粘合技术促生轻量化铝钢座椅框架

日前江森自控在德国布尔沙伊德(Burscheid)总部成功开发出新款后排汽车座椅系统,与使用先进轻质复合材料取代金属材料的常见手段不同,江森自控所依赖的途径乃是粘合技术方面的进步,实现铝材和钢材混合使用:结合其他措施,公司成功地为后排座椅的椅背框架减重34%。     

轻量化汽车材料技术的最新动态

减小汽车自身质量是降低汽车燃油消耗及减少排放的有效措施之一。采用高强度钢、低密度的轻质材料是汽车减重的最重要途径。在查阅国内外近年来最新资料的基础上，叙述了轻量化汽车材料技术的最新动态及发展趋势，并分别介绍了国内外高强度钢和铝、镁合金的最新研究成果及其在汽车上的应用。