两艘大型集装箱船舶同时装卸下集卡配置研究

利用仿真软件AnyLogic,建立集装箱港区生产作业仿真模型,模拟码头前沿装卸作业、港内集卡水平运输作业、堆场装卸作业以及港外集卡提送箱作业。以某集装箱港区为例,研究大型集装箱船舶同时靠泊装卸情况,选取船舶在港时间、集卡单次装卸作业等待时间等指标,为提高集装箱港区整体装卸作业效率,就内卡调度方式、配置数量给出建议。     

集装箱码头安全管理实践——以上海浦东国际集装箱码头为例

1集装箱码头作业特点(1)作业机械化现代集装箱码头的岸边装卸、水平搬运、堆场进提箱等作业均已全面实现机械化。通过岸桥、轮胎吊、集卡、正面吊等专用设备,集装箱码头可实现快速、高效、连续作业。通常情况下,3000~4000TEU集装箱船舶最快可在靠泊码头后的24h内完成装卸作业,装卸效率远远高于传统散货船的装卸效率。     

集装箱码头泊位-集卡-堆场多目标集成优化模型

正提高码头生产作业效率是集装箱码头生产管理的重点和难点。本文在考虑泊位分配、集卡运输、堆场箱区选择等三大作业环节之间耦合关系的基础上,提出集装箱码头泊位-集卡-堆场多目标集成优化模型,并通过算例对比联合装卸作业模式与单独装卸作业模式下的集卡行驶距离和集卡运行时间,以验证模型的可行性和有效性,从而为集装箱     

中国首个集装箱全自动化堆场

高矮轨道吊(RMG)接力式全自动化无人装卸系统是一种最新的集装箱堆场装卸工艺和技术。在 集装箱堆场的一条作业装卸线上,配置一高一矮2台 RMG,它们通过地面转接平台进行接力式作业,高型 RMG 负 责堆箱区集装箱的装卸,矮型 RMG 仅对集卡进行装卸,解决了无人操作的轨道吊对集卡对位难的难题。装卸流程 全部为自动化操作,提高了集装箱堆场的作业效率。     

集装箱码头岸桥与集卡装卸协作优化*

岸桥与集卡是集装箱港口装卸过程中的重要机械, 其配置情况关系到整个港口的作业效率。为了提高集装箱码头的作业效率,针对集装箱在码头堆场分区堆放的情况和码头泊位装卸作业的状态要求,考虑了岸桥作业时间和集卡运输时间,提出了集装箱码头集卡与岸桥协作优化模型,该模型以总时间最小为目标。算例结果表明,该模型为码头集装箱装卸作业优化问题提供了决策支持。     

基于FlexTerm的港口集装箱装卸工艺比较

为了能够更全面地比较装卸同步工艺与先装后卸工艺的装卸效率,利用仿真软件FlexTerm建立涵盖泊位、堆场、龙门吊、集卡和堆场资源的仿真模型,在不同集装箱通过量的条件下对两种不同的装卸工艺进行不仅限于单船装卸的研究。结果表明:装卸同步工艺的设备利用率高于先装后卸,能够大幅地缩短集卡平均等待时间,提高集卡利用率;随着集装箱通过量的不断加大直至超过堆场通过能力时,装卸同步工艺的设备效率优势会有所下降,需要进行资源的优化配置。     

基于Petri网的新型集装箱自动化装卸工艺死锁分析及消除

<正>1新型集装箱自动化装卸工艺针对现有集装箱自动化装卸系统效率不高、作业方式不符合国内习惯等问题,本文提出采用高低架行车系统和循环平板小车系统的新型集装箱自动化装卸工艺(见图1)。集装箱码头前沿采用双小车岸桥;堆场采用高架行车系统;前沿与堆场之间的集装箱水平运输通过回字形循环平板小车系统来完成;进出港闸口采用低架行车和堆场后方多路回字形循环小车系统,以实现外集卡进口箱和堆场出口箱集疏港。     

集装箱码头集卡全场调度系统的应用

为提升集装箱码头作业中集卡的作业效率,将集卡调度系统与GIS和GPS结合对集卡精准定位,通过建立集卡作业指令打分模型对集装箱码头装卸船任务指令进行动态计算,有效避开堆场作业冲突,实现集卡全场作业调度和最优作业平衡度配置,最后通过对实际作业数据分析,评价集卡全场调度系统的有效性。结果表明:集卡全场调度系统能有效提升集卡重载率,缩短平均装卸作业距离,从而降低集卡运输成本和能耗,提升集装箱码头装卸船作业效率。     

基于动态规划算法的集装箱码头集卡优化调度模型

集卡是非自动化集装箱码头重要的水平运输设备,其作用是实现集装箱在码头前沿与堆场间的水平位移。集卡调度通常是根据岸吊作业顺序进行的。优化集卡调度能减少岸吊等待时间,提高码头装卸效率。目前国内外已有许多学者对集装箱码头装卸过程中的集卡分配和调度问题进行研究:BISH等[1]运用启发式算法建立基于车辆的集卡分配模型,从而使船舶在港时间最短;     

大风天气下洋山港超大型船舶撤离泊位方法研究

根据洋山港自然、地理条件,运用目前在航道论证方面已经比较成熟的船舶操纵模拟器,有针对性地对大风天气下靠泊超大型船舶安全撤离泊位方法进行了研究;根据所选8000 TEU超大型集装箱船舶的模拟船型撤离泊位进行模拟实验的结果和在对实验数据充分、系统分析的基础上,提出了超大型船舶安全撤离泊位的具体方法,为洋山港超大型集装箱船舶在大风天气下安全撤离泊位提供比较科学的参考依据。     

港口集装箱卡车减震装置技术改造

存在问题广州港某集装箱码头目前保有港口集装箱卡车(以下简称集卡)137辆,其中:30辆集卡设计载质量为40t,107辆集卡设计载质量为50t。因该集装箱码头目前以内贸箱装卸业务为主,集卡存在超负荷运载的情况,加上行驶路面崎岖不平,经常导致     

集装箱码头物流路径优化研究

根据集装箱码头的工艺流程,提出了集装箱码头物流路径优化模型。该模型以集卡行走里程最短为目标,在满足集装箱堆场堆存要求和船舶装卸作业要求的情况下,求解集卡最优行走路径。算例计算表明,该优化模型可为码头管理者提供一定决策帮助。     

集卡防吊起技术方案探讨

作为轮胎吊、轨道吊、岸桥等起重集装箱的特种设备,如何确保司机在中控室远程装卸集装箱时,保障集卡车辆的安全就显得尤为重要。针对天津港太平洋集装箱码头RTG自动化改造项目与青岛新前湾港自动化堆场中的RTG,对集卡防吊起系统的技术方案进行分析与探讨。     

集装箱码头外集卡智能化作业模式

目前,国内对集装箱码头集卡作业的研究集中于港内集卡,主要针对船舶装卸作业和堆场移箱过程中集卡作业任务分配和车辆调度,而对港外集卡进码头提还箱作业的研究少有涉及。在外集卡作业方面,一些集装箱码头主要依赖港外场站的支持,采用集港和提前预约的作业模式来完成外集卡的     

广州港南沙四期自动化集装箱码头新型装卸工艺系统设计

以广州港南沙四期工程为依托,针对其集装箱水转水比例高、港内集装箱主要转运流向多为平行码头岸线的特点,提出了一套自动化集装箱堆场平行布置、港内水平运输采用无人驾驶集卡的新型自动化集装箱码头装卸系统方案,有效地解决了常规自动化装卸系统无法很好地适应该类型自动化码头工程的难题,可为类似自动化集装箱码头工程的设计和建设提供参考。     

新型集装箱装卸系统

目前集装箱化运输系统主要由集装箱船舶港口码头基础设施、装卸设备、铁路和公路等内陆运输通道、堆场仓储和检测配送中心等构成,其目的是尽可能缩短集装箱船舶在港口装卸货物的时间。但是,无论装卸设备如何先进,港口码头的基础设施如何完善,集装箱船舶的航速如何提高,一旦船舶在码头靠泊,     

充分利用现有设备实现RTG的外集卡防吊起功能

<正> 随着全球集装箱运输的飞速发展,现代集装箱码头及堆场的作业越来越繁忙。作为主力机种之一的集装箱龙门式起重机的作业量直线上升,作业环境也越来越复杂、恶劣,司机在连续的单一、枯燥的作业中容易疲劳,造成装卸作业事故率上升。特别是司机在接卸外集卡的进场箱时,虽然有专门的人员在道口检查外集卡的集装箱锁销是否打开,但由于很多集卡车况较差,锁销打开不到位的情况比较多,     

集装箱运输的“前世今生”

正在青岛港前湾港区四期集装箱码头、厦门港海沧港区远海集装箱码头和上海港洋山深水港区四期集装箱码头,集装箱装卸作业已实现全自动化。以卸船作业为例:集装箱船靠泊后,岸边集装箱起重机、自动导引车、轨道式龙门起重机等全部到达指定位置;计算机发出作业指令后,岸边集装箱起重机从船上抓取集装箱,并将集装箱放在自动导引车上;自动导引车载运集装箱驶往堆场;堆场内的     

基于k均值聚类算法的集装箱堆存质量评价方法

1研究背景 随着船舶大型化趋势的持续发展,远洋集装箱船舶在码头的单次靠泊装卸箱量不断上升,导致码头堆场面临堆存周期延长和堆存箱量超标等问题.大规模装卸作业对集装箱码头堆场管理提出较高要求,集装箱码头运营瓶颈逐渐从岸线转向堆场,堆场集装箱堆存质量成为影响集装箱码头运营管理的重要因素.[1]目前,业内尚未形成科学严谨的集装箱堆存质量评价方法,只能依赖人工经验对其进行粗略评价;但当堆场堆存箱量较多时,基于人工经验的评价方法需要耗费大量人力和物力.在此背景下,以自动化和可靠的集装箱堆存质量评价方法替代基于人工经验的评价方法,成为现阶段我国集装箱码头的迫切需求.     

码头堆场冷藏集装箱温度智能监控系统设计

<正>当前,港口业进入智能化发展的快车道,"先进、可靠、高效、绿色"成为港口发展的最新理念。在此背景下,许多世界级大港都在进行智能化集装箱码头建设或对已有码头进行智能化改造,这对集装箱码头运营管理提出更高要求,例如,码头装卸机械远程操作、无人驾驶集卡远程控制等均要求单个作业人员同时远程操控多台机械或车辆。对于冷藏集装箱(以下简称冷箱)堆场来讲,冷箱温度监控的智能化是冷箱堆场管理智能化的关键环节。1码头堆场建立冷箱温度智能监控系统的