大型内高压成形装备及批量生产模具

介绍管材内高压成形装备、工艺模具关键技术以及产业化应用方面的最新进展。在内高压成形装备方面,研制了国内具有自主知识产权的大型内高压成形装备,并形成大、中、小型系列化内高压成形设备;在内高压成形批量生产模具方面,解决了多孔同步液压冲孔模具等关键技术问题,研制了大型复杂液压冲孔模具,揭示了模具的应力和变形与其尺寸精度的关系规律,扩展了数值模拟技术在开发内高压成形模具方面的应用。在工业应用方面,建立了多个内高压成形产业化示范基地,为国内汽车主机厂及零部件厂研制了多台生产用大型内高压成形机,并已成功应用于SUV车前支梁、轿车副车架和排气系统等汽车零部件的批量制造。     

内高压成形技术在汽车冲压件成形中的应用

传统的汽车坤压件成形工艺已经不能满足目前国内外车身制造的要求,一些有条件的企业开始广泛研究和开发板材成形新技术、新工艺．并尝试在有限批量的生产中采用更多样的工艺和材料,而在结构件中则开始更多地采用非传统工艺。着重介绍了内高压成形技术在汽车冲压件成形中的应用。     

汽车冲压件成形新工艺

传统的汽车冲压件成形工艺已经不能满足目前国内外车身制造的要求，一些有条件的企业开始广泛研究和开发板材成形新技术，并尝试在有限批量的生产中采用更多样的工艺和材料，而在结构件中则开始更多地采用非传统工艺。介绍了液力拉深、内高压成形和热成形等几种新工艺在汽车冲压件成形中的应用。     

内高压成形工艺及其在汽车轻量化中的应用

对内高压成形工艺的现状和发展趋势、工艺过程、技术特点、生产线组成进行了分析研究;通过某副车架内高压成形实例,展示了内高压成形工艺技术在汽车轻量化中的具体应用.     

适应地球环境要求的汽车材料

阐述了地球环境背景和提高汽车燃油经济性的措施，沦述了适应地球环境要求的汽车材料技术战略及汽车轻量化的重要性，介绍了一汽集团高强度钢开发与应用、激光拼焊板坯应用与制造、内高压成形技术开发研究和镁合金开发与应用等轻量化材料技术工作。     

内高压成形汽车管件技术

介绍了国内、外内高压成形的汽车管类零件，对内高压成形生产汽车管类零件的特点及关键技术进行了分析。应用结果表明，内高压成形生产汽车管类零件具有减小质量、节约材料20％～50%；减少零件数量和工艺装备数量；提高后续机械加工和组装焊接工作量；提高汽车零件性能(如强度、刚度及疲劳寿命)；降低成本15％～30％等特点。     

氢燃料电池金属双极板超高压液压成形密封应用研究

液压成形为塑性加工的一项成形技术，它分为管材液压成形(内高压成型)、板材液压成形和壳体液压成形三种[1]。板材采用充液拉深与普通拉深相比具有成形极限高、尺寸精度高和拉深工序少等优点。但由于采用高压液压介质充当成形“凸模”，将板材挤压如金属凹模内，在加上氢燃料电池金属双极板因功能需要，产品圆弧要求较小，这就需要超高压（≥200MPa）才能完成，然而，因机械本省刚性和模具制造精度问题，导致高压液体出现泄漏问题，从而无法达到成形需要的压力。采用一种PTFE加金属复合的密封圈结构，能有效解决板材超高压液压成形中密封问题。     

轿车减振器缸体内高压成形

采用内高压成形工艺生产的零件具有较高的强度和刚度,可承受弯矩、扭矩等复杂应力,因而受到航空、航天及汽车制造业的青睐。轿车减振器在汽车制造行业中需求量十分大,因此研究其制造新工艺有较大的实际意义。     

冲压技术发展趋势

随着乘用车产量的快速增长,大量产能过剩的汽车厂家竞争的结果是各种车型竞相降价,同时汽车轻量化、降能耗、高可靠性、高质量的呼声不断增高,这些对冲压技术提出了越来越高的要求。激光拼焊板、高强度钢板、烘烤硬化板、铝合金材料等相继应用于汽车的生产,CAD/CAE/CAM一体化技术在产品设计、模具设计和制造过程中发挥出越来越大的作用,内高压成形零件以及空气弹簧的应用面在不断扩大,有效地提高了整车的可靠性和舒适性。     

基于交叉式滑动模具的某大膨胀率阶梯管件内高压成形仿真分析

根据某大膨胀率阶梯管件的工艺要求设计交叉式滑动模具,并借助有限元软件DYNAFORM开展了内高压成形数值仿真分析。揭示了滑动模具及其结构对具有大膨胀率阶梯管件成形性的影响规律:交叉式滑动模具的控制模可约束管坯胀形区的材料流动,成形稳定性提高;控制模的负载过大会造成管坯材料塌陷,负载过小则无法约束胀形区两端的材料先行胀起致使胀形区形成死皱;滑动模具前端面位置越接近胀形区中央位置越有利于管坯材料向最大胀形区流动。     

奔腾B50副车架内高压成形有限元分析

介绍了奔腾B50副车架成形的3个工序（弯管、预成形和内高压成形）。对各工序进行了有限元分析,给出了钢管的成形极限云图和壁厚分布,模拟结果与试验结果吻合很好。     

背门外板冲压拉延工艺的分析及改进

DCACA生产的ZX车背门总成,原为复合材料成形.根据国产化的需要,将其改为钢板冲压件.一般来说采用符合材料的零件是很难直接用冲压拉延成形零件来替代.可想而知,背门外板的冲压成形工艺性极差.DCAC分别和西班牙公司和模具制造中心对背门外板分别就模具制造及试制模签订合同.MATRICI公司采用了OPTRIS及PAM.STAMD计算机模拟系统进行了拉延工艺分析,结果制件开裂.故其提出产品更改,要求将零件改为上下两件或将零件变浅.模具制造中心拉延试制模经过数轮调试,但拉延件仍开裂.面对国内外两方面传来拉延失败的信息,DCAC工程技术人员根据自己的冲压工艺经验,提出了一套工艺修改方案建议改变拉延成形的条件,使传力区(强区)改变为弱区,以改变材料的流动方向,从而使得危险断面处材料得到补充,达到解决拉延开裂之目的.并通过实践,顺利地拉延出了合格拉延件.     

汽车轻量化研究进展

综述分析结构轻量化、轻量化材料以及制造工艺轻量化3个方面国内外研究现状和存在的问题，主要包括汽车结构轻量化中尺寸优化、拓扑优化和形状优化的基本原理和研究进展，材料轻量化中轻质材料和高强度材料的性能特点以及在汽车上的应用，制造工艺中液压成形、激光焊接和热成形的基本原理及存在问题。结合目前发展趋势，实现结构一体化，研发综合性能更好的轻量化材料以及采用更加先进的制造工艺是实现汽车轻量化的重要途径。     

3D打印技术颠覆汽车制造业

<正>3D打印技术又称"快速成形技术"或"增材制造技术",诞生于二十世纪80年代末。主要是一种以数字模型文件为基础,将计算机设计出来的图形数据导入3D打印设备,打印机内装有粉末状金属或塑料等可粘合材料,通过电脑控制将材料叠层添加构造三维物体,最终把计算机上的蓝图变成实物的数字化、智能化增材制造技术。     

管件液压成形技术及其在汽车零部件制造中的应用

管件液压成形技术是制造复杂空心薄壁整体结构件的先进塑性成形技术,具有成形精度高、生产柔性化、节材节能及降低成本等显著优点.本文主要阐述该技术的基本原理、成形工艺过程及相关设备、成形模具、主要特点、成形过程有限元仿真分析及其在汽车零部件制造领域的典型应用,并给出其发展趋势.     

浅谈粉末冶金技术

正粉末冶金成形工艺是一项集材料制备与零件成形于一体,节能、节材、高效、最终成形、少污染的先进制造技术,在材料和零件制造业中具有不可替代的地位和作用,已经进入当代材料科学的发展前沿。粉末冶金是一种先进的金属成型技术,是金属及其它粉末通过加工压制成型、烧结和必要的后续处理制成机械零部件和金属制品的高新技术。其中金属注射成形     

汽车轻量化技术势在必行记“汽车轻量化制造技术与模具技术报告会”

"DMC2013中国国际模具技术和设备展览会"于201 3年6月18日～21日在上海新国际博览中心举行.同期"汽车轻量化制造技术报告会"于6月17日下午举行,该论坛围绕"汽车冲压件(高强板)冲压模具设计"、 "汽车用塑料及其成形(或加工)技术现状与发展"、 "轻(铝)合金汽车零件成形技术与模具"以及"汽车轻量化制造中的模具材料问题"等多个主题展开.     

内高压制件同步液压冲孔原理及应用

同步液压冲孔工艺因其可在内高压成形工件中加工出低成本、高效率、高定位精度的孔而逐渐得到应用。介绍了同步液压冲孔工艺的特点、控制原理、工艺类型、质量控制因素以及实际应用情况。所开发的同步液压冲孔工艺,可实现10孔同步液压冲孔,突破了内高压成形工件多孔加工工艺的关键技术。     

三通管内高压成形数值分析

文章以三通管为研究对象,借助非线性有限元Dynaform开展内高压成形数值分析,结果表明采用线性轴向进给的情况下,成形质量较好,支管处壁厚较薄,减薄率较大,但未超出许用范围,能够为三通管的成形研究提供有益参考。     

1000KN双缸宽台面单动液压机的设计

介绍了为成形汽车内顶衬而设计、制造的双缸、宽台面液压机的情况。