客车底盘管路线束模块化安装设计与工艺

<正>采用模块化装配方式有利于提高客车零部件的质量和自动化水平,缩短汽车的生产周期,降低总装生产线的生产成本。模块化装配是将相互独立的一部分零部件预组装在一起使其成为部件,然后再将这些部件组装成为一个或者几个模块,最后将这些模块在线上依次装配到车身上完成客车的整车装配,并且实现预定功能要求的装配过程。采用模块化装配方式有利于提高客车零部件的质量和自动化水平,缩短汽车的生产周期,降低总装生产线的生产成本。由于客车底盘长度长,底盘管路和底盘线束结构复     

基于工业工程理论改善客车总装混合生产车间的研究

由于新能源全承载客车生产的需求,公司需要一条全承载式客车生产线。公司把原来的一条客车总装生产线改造为全承载生产线,并依据工业工程的理论重新布置生产车间,使总装车间既能满足传统车的生产也能满足新能源车的生产。通过车间重新布置,物料运输时间节约38%,产能提升60%。     

客车总装线输送系统方案分析

简要介绍了客车总装线输送系统的形式及特点,并对某客车厂总装生产线方案的结构形式、转线方式及各方案对工艺的影响进行了分析。通过分析比较2种输送方案对客车装配工艺的影响,为客车总装车间输送设备的设计规划及选用提供了思路。     

汽车底盘随行合装工艺的探讨与应用

为解决传统汽车底盘定点合装方式所带来的工艺局限,立足于老旧车间的改造,导入随行合装设备提高产线作业柔性,提升人员效率。项目组基于“0-FIS”理念,在产量0损失的前提下对总装的底盘合装工艺进行改造规划与工艺革新,以单套随行合装设备替代工序内运输、升降、移载等设备的功能,实现简化生产设备,削减作业人员的效果,为行业的自动化改造提供应用经验。     

客车漏雨原因分析及解决措施

客车漏雨是一种常见现象,因客车的车型、结构的不同,发生漏雨的部位也不尽相同,其工艺方面的原因涉及到客车生产过程中的焊装、涂装和总装工序。现以某6米客车为例,对客车漏雨原因进行具体的分析,并给出解决措施。     

浅析PFMEA在总装车间生产制造中的应用

在车企总装车间车身装配过程中,内饰线、底盘线、总装线、四轮定位、返修各工段都有各自的失效模式,如果发生质量问题,就会导致花费大量时间检查,影响生产效率。文章结合车辆在路试过程中的后背门异响实际案例,运用PFMEA工具进行分析,找出导致后背门异响产生的原因,并且在前期的总装车间装配过程中进行工艺优化,在后续的工艺试验验证基础上,解决了后背门在路试过程中产生异响的质量问题,提高了车身稳定性及安全性。     

南昌客整所改造为动车运用所设计

南昌动车运用所是在既有南昌客整所原址上改建而成,在有限的用地范围内,将动车组和普速客车的运用、存放、整备、检查等设施有效整合,充分利用既有设施实现检修设备资源共享,实现了动车组夜间作业和普速客车昼间作业之间的和谐统一;既满足了铁路大提速南昌站开行动车组的需要,又不影响既有普速客车技术作业.在国内首次将既有普速客车整备棚改造为动车组检查库,实现了动车组立体检修作业功能,同时又满足了普速客车技术作业需要.     

北方客车的千辆跨越

年产1000辆在客车行业中真的不算是个很大数字,但对于拥有一个27年历史的客车生产企业来说,这个数字具有更深的含义。2012年11月22日,北方客车在其新建成的总装车间举行了2012年度第1000辆客车下线仪式暨新品发布会。至此,北方客车这家国内老牌豪华客车生产企业终于迈上年产千辆的台阶,这对北方客车来说不仅是一次历史性的提升,而且意味着冲向更高目标的开端。     

创新再启程——写在安凯迎来2010年万辆客车下线之际

2010年12月28日，在安凯客车总装车间，随着启动球的点亮，一辆安凯纯电动客车徐徐驶来，它标志着2010年第10000辆安凯客车正式下线，也标志着安凯成为继“三龙一通”之后又一家年产过万的客车生产企业。     

总装扭矩控制系统及应用

汽车的整车质量取决于各个连接的质量.螺纹连接在汽车制造厂总装车间是应用最普遍也是应用最多的连接方式.为保证出厂前的整车质量,就必须控制各螺纹连接扭矩,因此,汽车螺纹扭矩控制是总装车间质量控制的重点之一,也是保证整车品质的重要因素.随着顾客对整车质量的要求越来越高以及各整车厂都严格要求自己,扭矩控制系统逐步在各个整车厂总装车间得到应用.